一、一种扩展的3-2-1组合夹具定位方法（论文文献综述）
鲁言辉[1]（2020）在《机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统的研究与开发》文中指出虚拟现实技术独具的沉浸性、交互性、构想性等特点,使之与教育的融合相得益彰,大放异彩。以VR技术为代表的现代化信息技术在教育中的应用,将成为加快教育现代化建设的重要举措,也必将成为整个教育创新体系的重要组成部分,要推进信息技术与教学深度融合,从而全面提升人工智能、虚拟现实等现代信息技术在教育教学中广泛应用。本课题以组合夹具为研究对象,采用Solid Works及3Ds Max等主要三维建模工具,利用Unity3D开发引擎,旨在研究开发一套机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统。通过本系统使用者不仅可以了解掌握组合夹具的相关知识,还能够对预置的组合夹具进行虚拟组装练习,亲身体验学习组装夹具知识的乐趣。同时此系统还提供给使用者各类机床的认知模块,熟悉掌握车床、铣床、磨床、钻床、镗五类机床的组成结构和运动形式,了解各类机床刀具的形状特点。本课题的研究内容主要包括以下几个方面:（1）依据UI设计原则,借助Photoshop软件建立系统界面UI。为了增加系统美观和科技感,采用蓝色等冷色系为UI设计制作的基调。（2）利用Solid Works软件建立组合夹具的标准元件模型共581个。完全按照图纸进行精确建立,确保各部分可以准确的组装。利用Solid Works及3Ds Max软件,构建了车床、铣床、磨床、钻床、镗床以及配套刀具认知应用模块。（3）利用3Ds Max软件制作组合夹具组装动画和机床运转动画,通过设置添加关键帧,进行动画曲线规划等。（4）借助Unity3D开发引擎,进行机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统整体开发,包括系统场景的搭建、模型的导入以及程序代码的编制挂载等操作。让使用者对车床、铣床、磨床、钻床、镗床以及配套刀具认知,并了解组合夹具的使用环境,激发使用者的学习激情和兴趣。
程荣展[2]（2020）在《悬臂件加工智能夹具的机械结构设计及优化研究》文中指出随着太阳能热发电事业的不断发展,光热发电技术越来越引起人们的关注,其中,槽式太阳能热发电集热器元件支架之一悬臂件的高效加工也变得尤为重要。在机械加工中,由于悬臂件整体尺寸大、刚度低、加工精度要求高,且前道工序焊接变形大,使工件的装卡困难,人工调整时间长,难以满足批量生产要求。课题组针对大尺寸低刚度悬臂件加工问题,设计开发了适用于悬臂件加工的专用设备,本文对该设备的智能夹具进行了重点研究,主要工作内容如下:（1）以传统的工件装夹理论和主动寻位技术原理为基础,建立悬臂件定位夹紧原理模型,设计了悬臂件加工专用智能夹具,借助SolidWorks软件建立各部分的三维模型,完成了三维模拟装配。（2）采用理论计算和仿真相结合的方法,对夹具中的重要零件进行的受力分析,确定其刚度满足使用要求。（3）利用齐次坐标转换方法,分析了工件焊接工序导致误差与工件位置偏差之间的关系,运用理论力学相关知识,分析了局部变形和整体位置偏移的关系,并建立了工件定位面受夹紧力后产生的局部变形和整体位置偏移模型。对在加工时零件所受动态载荷对零件位姿偏差产生的作用进一步建模分析,利用拉格朗日能量法和牛顿欧拉公式,确定零件受动态载荷产生的位姿偏差。借助Ansys有限元分析软件对工件定位块进行分析,得到工件定位块上表面在夹紧力作用下的位移云图,确定该夹具在工作中对工件不会产生附加变形,满足使用要求。（4）基于夹具结构和工件变形的有限元分析,对智能夹具进行优化研究,建立装夹优化数学模型,对智能夹具下自动夹具丝杠升降机和刚性快的结构进行改进,根据装夹误差优化智能夹具装夹顺序,得到最优夹具结构,使得工件几何误差最小化。最后,该夹具在悬臂加工机床上得到了实际应用。应用效果表明,该夹具装夹稳定,自动调整速度快,满足悬臂件批量生产需要,极大地提升了悬臂的制造精度和效率。
谈宝林[3]（2020）在《飞机小型结构件快速测量技术研究与应用》文中研究表明本文通过分析飞机小型结构件测量效率低的问题,针对飞机小型结构件尺寸、形位公差测量需求,提出了一种基于三坐标测量机的快速测量系统研制方案,该方案以坐标测量技术作为切入点,以机械设计为基础,以测量编程技术、计算机通信技术和分布式网络技术为支撑,同时使用CATIA三维设计、DMIS（尺寸测量接口规范）和计算机编程语言等工具,围绕飞机零件检测业务流程,从而实现飞机小型结构件精准、高效测量的目标,研制出了一套应用型飞机小型结构件快速测量系统,解决了飞机小型结构件检测效率低的难题。论文主要完成了以下工作:构建小型结构件快速测量系统,研制了一套小型结构件连续自动传送测量系统,该系统主要由零件传送机构、测量用组合夹具和测量系统控制软件三部分组成,零件传送机构的下位机采用ARDUINO编程,上位机与下位机采用串口通信,上位机测量系统控制软件采用C#编程语言开发而成,同步控制测量机和传送装置的协同工作,减少零件拆装及找正过程中的待机时间,实现飞机结构件快速装夹、自动传送和自动测量。开展基于三维模型的三坐标测量机测量编程技术研究,针对飞机小型结构件检测需求,提出了一套基于飞机典型特征的测量规划技术,在研究CATIA二次开发技术、曲面自动采点技术、坐标变换技术的基础上,设计了基于CATIA的测量规划应用程序,该程序具有测量理论数据采集、测量路径规划及测量过程仿真功能,同时,针对企业多种测量系统测量编程的需要,设计了易扩展的测量程序导出模块,可将测量程序输出成DMIS、PC-DMIS、Tutor等多种文件格式,直接用于零件测量。针对零件测量信息管理业务需要,开发了一套基于B/S模式的测量管理应用程序,该应用程序数据库管理系统采用SQL Server2008R2,用户交互页面采用易于扩展的ASP.NET+AJAX编程技术开发,采用虚拟现实编程语言实现零件测量结果三维展示,具有基础信息管理、零件测量规划管理、零件测量任务管理和零件测量信息查询等功能,解决了产品测量数据信息存储、检索和使用的难题,实现了测量信息动态管理。
龚集响[4]（2019）在《阵列式柔性夹具与工业机器人集成系统中工件定位的研究》文中研究指明柔性夹具和工业机器人是柔性生产线上的关键设备。将柔性夹具与工业机器人集成,能有效降低工件装夹的成本和减少生产准备的时间。然而,保证集成系统的生产质量,关键是要实现工件的准确定位。一方面,柔性夹具要准确可靠地定位工件。另一方面,机器人要准确获取工件的位置和姿态。因此,论文将设计的阵列式柔性夹具与工业机器人集成,提出了可靠定位方案的生成方法,建立了定位方案准确性分析的模型,给出了机器人与工件相对位置标定的方法。研究的主要内容如下:1、给出了阵列式柔性夹具与工业机器人的集成方案。研制了一种适用于曲面定位的阵列式柔性夹具,设计了夹具的气路系统。通过机器人的通用输出信号控制气路系统,实现对工件的夹紧和放松。设计了机器人的安装平台,将夹具与机器人集成,并探讨了夹具在手和夹具在侧的两种不同集成方案。2、提出了阵列式柔性夹具定位方案的生成方法和可靠性分析的方法。采用投影法将工件和阵列式柔性夹具定位问题转化为平面图形之间定位问题,将定位支柱看做阵列点,通过工件最大投影面与点的包含关系生成多组定位方案。建立了定位原理的数学模型,给出了定位正确性判定的流程。阐述了定位方案的可靠性分析方法,并对密胺餐具盘模型和果盘盖模型进行了定位方案的可靠性实验。3、建立了柔性夹具定位方案准确性分析的模型与计算步骤。建立了工件制造误差,定位元件安装和制造误差到工件定位误差的传递模型。基于可靠的定位方案计算定位误差,按照定位最大偏差最小化准则选择最准确的定位方案。在密胺餐具盘和果盘盖的可靠定位方案的基础上,开展了定位方案准确性的实验。4、给出了机器人与工件相对位置的标定方法。在夹具在侧的机器人集成系统中,根据五点法进行了工具坐标系的标定,在此基础上采用三点法进行了夹具坐标系的标定。接着开展了工具坐标系和夹具坐标系的标定实验,最后在集成系统中测试了工件的定位精度。文中设计了阵列式柔性夹具,探讨了夹具与工业机器人集成的方案。研究了夹具定位方案的可靠性和准确性,实验表明夹具能准确可靠地定位工件。接着在夹具在侧的机器人集成系统中,对工具和夹具进行了联合标定,实验表明机器人能准确获取工件的位置和姿态。
张雁飞[5]（2019）在《基于UG二次开发的箱体类零件组合夹具快速装配技术研究》文中研究说明在箱体类零件的加工过程中,通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪、攻丝等加工工序,加工周期长,需要进行多次夹具找正装夹,手工测量次数多,直接采用实物夹具装夹时,加工精度和加工质量无法得到保证。计算机辅助夹具设计（Computer Aided Fixture Design,CAFD）系统实现了夹具元件在计算机三维CAD软件中的虚拟装夹过程,克服了人工实物夹具试装夹过程中的干涉返工等缺点,但是仍然存在装配自动化水平低、装夹设计结果的合理性难以评价等不足之处。针对以上问题,本文结合箱体类零件常用的装夹方法,选择箱体镗孔加工工序,研究了组合夹具的快速装配设计技术,并通过UG平台,开发出关于箱体类零件的组合夹具快速装配仿真系统,从而提高夹具装配的效率和质量,对理论研究及实际操作有一定的参考价值。本文主要从以下几个方面进行研究:（1）本文具体研究了槽系组合夹具元件和箱体类零件的结构特点,建立了面向箱体类零件装配的组合夹具资源模型库。其中,主要包括工件库、组合夹具元件库等,并最终实现了对组合夹具元件相关信息的管理和查询。（2）文章在分析夹具元件信息模型的基础上,建立面向对象装配的组合夹具模型,深入研究了其相关装配的规则和策略,并对装配系统的坐标定义和装配行为和位姿进行相关研究,为下文装配对象的装配特征面元素之间属性的定义奠定了基础。（3）在装配理论研究的基础上,最终完成了组合夹具的快速装配仿真过程。通过深入分析夹具元件装配特征面元素之间的匹配关系,引入装配面属性定义命名规则GUID和REFRGUID,并完成对装配面自动匹配约束的程序设计与开发,最终实现了组合夹具元件与工件之间的快速装配仿真过程。（4）借助Visual C++语言工具集和UG/Open API开发工具,在NX UG10.0平台上开发了基于箱体类零件的组合夹具快速装配仿真系统,并给出了系统界面和具体实例演示过程。
杨志文[6]（2018）在《基于虚拟现实的组合夹具虚拟拆装教学系统研究》文中研究指明随着人工智能技术、计算机仿真技术、传感技术等技术的不断发展和成熟,虚拟现实技术在很多领域都有进一步的应用,涉及到航空航天、教学、游戏开发、医疗、制造业等领域,尤其在一些需要反复操作、使用和维护成本较高的教学领域,虚拟现实技术得到广泛的应用,它可以激发学生的学习兴趣。目前组合夹具教学以课堂式讲授形式为主,授课形式抽象、单一、枯燥,同时实践机会有限并滞后,学生只能依靠自身想象对所学的组合夹具知识进行理解与感知,教学效果不理想。因此,将虚拟现实技术引入到组合夹具拆装训练上,具有重要的实际应用价值。本文旨在开发一套基于虚拟现实的组合夹具虚拟拆装教学系统,对开发拆装系统过程中所涉及的碰撞检测和装配序列规划等关键技术进行深入的研究,并对系统的功能模块进行设计与实现。论文的主要研究内容如下:（1）为开发一个沉浸性和交互性更加接近真实的组合夹具虚拟拆装教学系统,构建基于Unity3D为开发引擎、HTC Vive为硬件设备的软硬件平台,进行组合夹具虚拟拆装系统开发。（2）针对Unity3D自带碰撞器在紧密性和效率方面不能同时兼顾的问题,本文提出一种基于Unity3D内置碰撞器与AABB层次包围盒混合碰撞检测算法,替代效率低的Mesh Collider,弥补Unity3D中自带内置碰撞器的不足。经实例验证,该算法在效率和紧密性方面都得到很大的改善,取得良好的碰撞检测效果。（3）针对组合夹具零部件数目过多而导致的装配序列组合爆炸问题,本文利用层次割集法来求解组合夹具的装配序列,即先将组合夹具进行层次划分,然后利用传统割集法求解出装配序列的层次与或图和装配序列二叉树,从而为组合夹具虚拟装配制定最优装配序列。（4）组合夹具虚拟拆装教学系统的设计与实现。在解决上述关键技术的基础上,进行虚拟拆装教学系统软件开发设计,分别对拆装系统各个功能模块进行详细设计,设计并实现的内容主要包括:人机交互模块、三维模型库模块、虚拟拆装培训和练习模块、考核模块、使用说明模块。并在HTC Vive硬件平台搭建的基础上,对组合夹具虚拟拆装系统各个功能模块进行联机测试,经实例验证,该虚拟拆装教学系统的设计是可行的。
张溥海[7]（2017）在《基于CATIA二次开发的组合夹具设计研究》文中研究说明随着工业产品更新换代周期的不断缩短,小批量生产所占的比重越来越高,适合小批量生产的高柔性组合夹具得到了越来越广泛的应用。企业在应用组合夹具的同时也提出了针对组合夹具如何更高效的设计和管理的一系列相关问题。本文针对企业的相关需求,运用CATIA二次开发方法对组合夹具的管理及设计问题进行了研究。首先研究了CATIA二次开发的相关基础知识,着重介绍了Automation API方法和CAA方法,对CAA方法的机制进行了详细的说明。比较了几种开发方法的优劣,选择了本文合适的二次开发方法。其次研究了组合夹具管理系统的建设。完成了组合夹具元件库的参数化建库工作,应用Automation API方法基于VB平台编写操作界面实现了组合夹具元件的预览和调用功能。同时编写了夹具库管理界面,实现了组合夹具元件的基本出入库管理功能。最后研究了组合夹具计算机辅助设计相关的内容,设计了工装夹具设计系统。研究了CBR方法的推理机制及其知识表达,将CBR方法应用于组合夹具快速设计中,并为工装夹具设计系统设计了XML文件输出模块。运用CAA方法在CATIA平台上实现了相应的功能。本文通过以上研究,根据需求完成了对组合夹具管理系统及工装夹具设计系统的构建,为夹具设计信息流与企业管理信息流的融合打下了良好的基础。提高了企业对组合夹具的管理及设计效率,具有较好的应用价值。
卢文轩[8]（2017）在《基于规则推理和多层实例库的组合夹具设计系统开发》文中研究表明作为航空发动机制造系统中的一种重要工艺装备,组合夹具缩短了产品生产的准备周期。但是航空发动机零件的机加工艺较为复杂,导致相应的组合夹具具有一定的结构复杂性。另一方面,航空发动机研制初期设计更改频繁,技术人员经常需要在工作现场对组合夹具进行反复组装。计算机辅助夹具设计技术的应用使得用户能够在计算机环境中对夹具进行虚拟装配,但仍然存在规范化程度低等问题。基于此,本文结合组合夹具结构的特点,对组合夹具实例进行了层次型划分,并根据规则推理和基于实例的设计技术,提出了一种基于规则推理和多层实例库的夹具组装设计方法,并开发出一套相应的组合夹具设计系统,旨在提高组合夹具虚拟环境下的组装效率。本文的主要工作和研究内容如下:（1）提出了基于规则的装夹方案推理模型,在建立了工件装夹方案规则库的基础上,利用规则推理获取组合夹具定位及夹紧信息。（2）采用零件族表法进行几何建模,构建了组合夹具“产品-组件-元件”多层实例库,实现了对实例三维模型及相关信息的存储,满足了系统设计的逻辑需求。（3）为了更好地表达组合夹具产品级实例的索引特征,开发了一套17位编码系统。该系统的一部分输入信息来源于规则推理模块,其生成的代码能够较为全面地描述实例索引信息。（4）采用最近相邻策略对组合夹具产品级实例进行检索,在组件级和元件级实例库的基础上,实现了对功能组件及元件的快速装配,以完成组合夹具产品的组装设计。（5）应用C++和NX Open API开发工具,在NX UG平台的基础上开发了基于规则推理和多层实例库的组合夹具设计系统。
杜夏威[9]（2014）在《基于装配尺寸路径图的组合夹具装配方法研究》文中认为企业为适应当前多变的市场需求，不得不最大程度地缩短产品的设计和生产周期，因此，高柔性的组合夹具如今己成为现代制造系统中必不可少的设备，利用计算机辅助系统进行组合夹具设计有着广泛的应用前景。从最原始的交互式系统发展到后来比较先进的基于成组技术（GT-based）的CAFD系统再到更智能化的基于知识（Knowledge-based）的CAFD系统，以及最近研究学者提出的利用专家系统（ES, ExpertSystem）技术实现夹具设计过程，CAFD系统的发展已经经历了很多个阶段。这种发展进程有利的推进了组合夹具自动化设计技术的发展。论文对组合夹具CAD研究现状做了深入的调查、分析与研究，在此基础上，针对目前自动装配技术难以在CAFD系统上实现应用的缺陷，提出了一种新的组合夹具装配方法，不仅可以直观看出元件之间的装配关系，也可以快速合理的调整元件之间的相互位置，进一步缩小装配误差。本文的主要研究内容包括：1)创建组合夹具元件及夹具装配实例模型，深入分析了基于实例推理的组合夹具设计技术，研究了夹具元件实例设计的检索和相似度的计算。2)将尺寸路径图的原理运用到组合夹具的装配当中，并对夹具元件进行编码，利用三维建模软件Pro/E做为开发平台，Visual Basic6.0编程语言作为开发工具，建立了基于装配尺寸路径图的组合夹具装配系统，最后以实例证实该系统的可行性。3)对组合夹具实例库中的实例模型进行了精度分析，包括定位误差计算和受力变形模拟，检验了实例库中实例装配方案的可靠性；另外，对模型进行了模态分析，以求得其固有频率。本课题的研究得到太原科技大学研究生科技创新项目“基于尺寸链的组合夹具装配及误差分配方法研究”的资助，项目编号：20125020。
杨康益,吴玉光[10]（2013）在《一种消除元件误差的孔系组合夹具系统》文中研究指明提出一种能消除元件误差的孔系组合夹具定位方案自动设计方法,设计了软硬件结合的特殊孔系组合夹具系统,该系统避免了对夹具制造精度的依赖,降低了夹具的制造精度,从而大大降低了孔系组合夹具的使用成本。首先建立理想夹具的定位方案,再通过建立数学模型求解考虑元件实际尺寸情况下的工件相对于夹具的实际位置,在Pro/E系统的开发平台上利用二次开发工具Pro/Toolkit和VC++6.0语言开发了软件原型系统。
二、一种扩展的3-2-1组合夹具定位方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种扩展的3-2-1组合夹具定位方法（论文提纲范文）
（1）机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 虚拟现实技术的发展史及国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟现实技术的发展史 |
| 1.2.2 虚拟现实技术在教学方面的国内外研究现状 |
| 1.3 组合夹具教学情况的国内外研究现状 |
| 1.4 课题的研究内容及方法 |
| 1.5 论文的结构安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 系统的总体方案设计 |
| 2.1 组合夹具的特点 |
| 2.2 系统需求 |
| 2.3 系统的设计思想 |
| 2.4 系统的技术路线 |
| 2.5 系统的结构框架 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统基础内容的开发 |
| 3.1 系统UI设计原则 |
| 3.2 系统界面UI设计 |
| 3.3 模型的构建 |
| 3.3.1 Solid Works建模 |
| 3.3.2 计算机建模软件—3Ds Max |
| 3.3.3 系统模型资源的创建 |
| 3.4 模型优化 |
| 3.5 组装过程的实现 |
| 3.5.1 组合夹具的组装概述 |
| 3.5.2 组合夹具组装过程的展现 |
| 3.5.3 机床运转的展现 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 系统的开发 |
| 4.1 系统开发引擎的选择 |
| 4.2 系统界面搭建和模型导入 |
| 4.2.1 基础知识模块界面搭建和模型导入 |
| 4.2.2 机床认知模块界面的搭建和模型的导入 |
| 4.3 系统交互控制程序的编制 |
| 4.4 系统开发关键技术研究 |
| 4.5 系统的发布 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文的总结 |
| 5.2 后续改进工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
（2）悬臂件加工智能夹具的机械结构设计及优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 智能夹具国内外研究现状 |
| 1.2.1 夹具和夹具误差分析研究现状 |
| 1.2.2 智能夹具设计研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 定位夹紧理论及主动寻位技术 |
| 2.1 定位原理模型建立 |
| 2.1.1 定位的概念 |
| 2.1.2 工件的自由度 |
| 2.1.3 工件的定位 |
| 2.2 智能夹具原理 |
| 2.2.1 夹紧原理 |
| 2.2.2 主动寻位技术原理 |
| 2.3 智能夹具夹紧原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 悬臂件加工智能夹具结构设计 |
| 3.1 悬臂工件变形分析 |
| 3.2 悬臂加工机床整体和夹具设计 |
| 3.2.1 悬臂加工机床设计 |
| 3.2.2 智能夹具结构设计 |
| 3.2.3 关键零件设计与选型 |
| 3.3 智能夹具关键参数校核 |
| 3.3.1 夹紧力计算 |
| 3.3.2 铣削力计算 |
| 3.4 夹具稳定性分析 |
| 3.4.1 上压紧夹具刚度分析 |
| 3.4.2 下自动夹具刚度分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 智能夹具的装夹变形分析模型 |
| 4.1 工件-夹具系统工件误差分析 |
| 4.1.1 工件定位基准面误差分析 |
| 4.1.2 坐标系定义及坐标变换 |
| 4.2 局部变形 |
| 4.2.1 工件-夹具接触建模 |
| 4.2.2 工件-夹具接触变形 |
| 4.2.3 局部变形 |
| 4.3 工件位移偏移 |
| 4.3.1 静力平衡条件 |
| 4.3.2 摩擦锥 |
| 4.3.3 接触力与局部变形的关系 |
| 4.3.4 工件位移偏移与局部变形 |
| 4.3.5 动态切削力导致的工件位姿偏差分析 |
| 4.4 装夹变形的有限元分析 |
| 4.4.1 有限元方法的介绍 |
| 4.4.2 悬臂件有限元分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 力约束下的工件-夹具系统装夹优化研究 |
| 5.1 装夹优化模型 |
| 5.2 下夹具台架试验及优化 |
| 5.3 下自动夹具刚性块结构优化 |
| 5.4 系统装夹顺序的优化 |
| 5.5 智能夹具的整体模型图 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（3）飞机小型结构件快速测量技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 当前研究存在的不足 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 第2章 小型结构件快速测量系统的构建 |
| 2.1 快速测量系统总体设计 |
| 2.2 组合夹具设计与制造 |
| 2.2.1 组合夹具设计 |
| 2.2.2 零件装夹试验 |
| 2.3 自动传动机构设计 |
| 2.3.1 传动机构的功能和要求 |
| 2.3.2 传动机构的类型及选择 |
| 2.3.3 传动机构的机构设计 |
| 2.4 系统软件设计与开发 |
| 2.4.1 上位机应用程序 |
| 2.4.2 下位机与上位机的通信 |
| 2.4.3 下位机应用程序 |
| 2.5 系统精度验证 |
| 2.5.1 测量机精度检定方法 |
| 2.5.2 系统精度验证方法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 零件快速测量规划技术 |
| 3.1 基于特征的CAIP技术 |
| 3.2 技术指标 |
| 3.3 应用程序总体设计 |
| 3.4 应用程序开发工具 |
| 3.4.1VC#2010编程开发工具 |
| 3.4.2 CATIA二次开发技术概述 |
| 3.5 测量理论数据采集模块 |
| 3.5.1 模块设计 |
| 3.5.2 模块实现 |
| 3.6 测量编程模块 |
| 3.6.1 模块设计 |
| 3.6.2 模块实现 |
| 3.7 测量仿真模块 |
| 3.7.1 模块设计 |
| 3.7.2 模块实现 |
| 3.8 测量程序导出模块 |
| 3.8.1 模块设计 |
| 3.8.2 模块实现 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 零件测量信息管理 |
| 4.1 测量信息管理需求 |
| 4.2 应用程序开发工具 |
| 4.3 测量管理信息应用程序设计与实现 |
| 4.3.1 应用程序结构 |
| 4.3.2 系统功能 |
| 4.3.3 数据库设计 |
| 4.3.4 应用程序实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 小型结构件快速测量技术应用 |
| 5.1 项目实施背景和过程 |
| 5.2 技术应用案例 |
| 5.2.1 零件测量规划编制 |
| 5.2.2 快速测量系统应用 |
| 5.2.3 测量数据管理 |
| 5.3 应用效果 |
| 5.3.1 系统应用验证 |
| 5.3.2 系统用时观察 |
| 5.3.3 取得效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）阵列式柔性夹具与工业机器人集成系统中工件定位的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题采源、研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 柔性夹具 |
| 1.2.2 工件在夹具中的定位方法 |
| 1.2.3 工件坐标系的标定 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 柔性夹具与工业机器人的集成 |
| 2.1 阵列式柔性夹具的结构设计 |
| 2.2 气路系统的设计 |
| 2.3 工业机器人与柔性夹具的集成方案 |
| 2.3.1 GP7安装平台的设计 |
| 2.3.2 柔性夹具与工业机器人集成的两种方案 |
| 2.3.3 电主轴的选型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 可靠定位方案的生成 |
| 3.1 阵列式柔性夹具的可选定位方案 |
| 3.1.1 可选定位支柱的确定 |
| 3.1.2 基于3-2-1的定位方案的生成 |
| 3.2 定位原理与定位方案的可靠性 |
| 3.2.1 定位原理的数学模型 |
| 3.2.2 定位正确性判定 |
| 3.2.3 定位方案可靠性的判别 |
| 3.3 实验 |
| 3.3.1 密胺餐具盘的可靠定位方案 |
| 3.3.2 果盘盖的可靠定位方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 定位方案准确性分析 |
| 4.1 定位误差传递模型的建立 |
| 4.1.1 定位误差源分析 |
| 4.1.2 定位误差传递模型 |
| 4.2 基于可靠定位方案的准确性分析 |
| 4.3 实验 |
| 4.3.1 密胺餐具盘的准确定位方案 |
| 4.3.2 果盘盖的准确定位方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 机器人与工件相对位置的标定 |
| 5.1 工具和夹具坐标系的建立 |
| 5.2 工具和夹具坐标系的标定 |
| 5.3 工件与机器人相对位置的确定 |
| 5.4 实验 |
| 5.4.1 工具和夹具坐标系的标定 |
| 5.4.2 工件与机器人的定位精度 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间研究成果 |
（5）基于UG二次开发的箱体类零件组合夹具快速装配技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 CAFD系统研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 夹具系统开发的理论基础 |
| 1.3.1 面向对象技术 |
| 1.3.2 成组技术 |
| 1.4 零件快速装配技术发展概述 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 基于装配的组合夹具资源库构建 |
| 2.1 组合夹具元件简介 |
| 2.1.1 孔系组合夹具系统 |
| 2.1.2 槽系组合夹具系统 |
| 2.2 组合夹具资源分析与建模 |
| 2.2.1 箱体类零件信息分析与建模 |
| 2.2.2 元件及功能组件信息分析与建模 |
| 2.2.3 其他资源分析与建模 |
| 2.3 组合夹具资源库的创建 |
| 2.3.1 工件库的构建 |
| 2.3.2 组合夹具元件信息模型的定义 |
| 2.3.3 组合夹具元件数据库的构建 |
| 2.3.4 其他资源库的构建 |
| 2.4 组合夹具资源库的管理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 组合夹具装配技术研究 |
| 3.1 组合夹具对象装配模型 |
| 3.1.1 夹具对象装配模型描述 |
| 3.1.2 夹具对象装配模型的数学关系表示 |
| 3.2 组合夹具装配几何特征装配准则 |
| 3.2.1 组合夹具装配几何特征装配可行性准则 |
| 3.2.2 装配对象装配几何特征合并准则 |
| 3.3 组合夹具装配 |
| 3.3.1 装配系统坐标定义 |
| 3.3.2 装配对象的行为 |
| 3.3.3 组合夹具分层装配策略 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于箱体类零件的组合夹具快速装配设计 |
| 4.1 面向对象的组合夹具装配模型创建 |
| 4.1.1 工件、夹具元件属性建模 |
| 4.1.2 装配对象可装配表面间的关系 |
| 4.2 组合夹具元件的快速装配设计 |
| 4.2.1 组合夹具元件快速装配设计过程 |
| 4.2.2 组合夹具与工件之间的装配特征创建 |
| 4.2.3 组合夹具元件之间的装配特征创建 |
| 4.3 基于箱体类零件的夹具装配约束程序实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于UG的组合夹具快速装配系统实现 |
| 5.1 系统开发环境与工具的选择 |
| 5.1.1 系统开发环境简介 |
| 5.1.2 系统开发工具选择 |
| 5.2 系统开发总体设计 |
| 5.2.1 系统结构框架 |
| 5.2.2 系统工作流程 |
| 5.3 系统菜单的设计与开发 |
| 5.4 组合夹具快速装配系统的实现 |
| 5.4.1 系统功能简介 |
| 5.4.2 系统运行实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A(硕士期间所获科研成果) |
（6）基于虚拟现实的组合夹具虚拟拆装教学系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 虚拟装配技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 虚拟装配技术概述 |
| 1.2.2 虚拟装配国外研究现状 |
| 1.2.3 虚拟装配国内研究现状 |
| 1.3 组合夹具虚拟装配技术研究现状 |
| 1.3.1 组合夹具简介 |
| 1.3.2 组合夹具虚拟装配技术研究现状 |
| 1.4 本文研究目的及意义 |
| 1.4.1 本文研究目的 |
| 1.4.2 本文研究意义 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 组合夹具虚拟拆装教学系统总体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 组合夹具虚拟拆装教学系统预期目标 |
| 2.3 组合夹具虚拟拆装教学系统构建 |
| 2.3.1 组合夹具虚拟拆装教学系统架构 |
| 2.3.2 组合夹具虚拟拆装教学系统软硬件平台总体构建 |
| 2.4 组合夹具虚拟拆装教学系统软件平台总体设计 |
| 2.4.1 系统软件开发总体设计流程 |
| 2.4.2 系统软件开发平台 |
| 2.5 组合夹具虚拟拆装教学系统硬件平台总体设计 |
| 2.6 组合夹具虚拟拆装教学系统的关键技术 |
| 2.6.1 碰撞检测技术 |
| 2.6.2 装配序列规划 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于Unity3D内置碰撞器与AABB层次包围盒混合碰撞检测算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 碰撞检测中的包围盒类型 |
| 3.2.1 碰撞检测中常用包围盒类型 |
| 3.2.2 Unity3D内置碰撞包围盒 |
| 3.2.3 不同包围盒的比较 |
| 3.3 基于Unity3D内置碰撞器与AABB层次包围盒混合碰撞检测算法 |
| 3.3.1 混合碰撞检测算法流程 |
| 3.3.2 混合碰撞层次包围盒树建立 |
| 3.3.3 混合碰撞检测算法包围盒更新 |
| 3.3.4 改进的三角形与三角形间的相交测试 |
| 3.4 实例验证 |
| 3.4.1 交互式手柄混合碰撞检测算法实例验证 |
| 3.4.2 拆装工具混合碰撞检测算法实例验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于层次割集法组合夹具装配序列的生成 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 层次割集法求解组合夹具装配序列流程图 |
| 4.3 基于层次割集法组合夹具装配序列算法流程 |
| 4.3.1 组合夹具装配单元划分 |
| 4.3.2 组合夹具层次关系树的建立 |
| 4.3.3 组合夹具联接关系图和关联矩阵的建立 |
| 4.3.4 组合夹具完全割集矩阵的建立 |
| 4.3.5 组合夹具与或图和装配序列二叉树的生成 |
| 4.4 整体组合夹具装配序列生成实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 组合夹具虚拟拆装教学系统的设计与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 组合夹具虚拟拆装教学系统功能模块划分 |
| 5.3 人机交互模块设计 |
| 5.4 三维模型库模块设计 |
| 5.4.1 组合夹具三维模型建立 |
| 5.4.2 组合夹具三维模型处理 |
| 5.4.3 组合夹具三维模型数据库建立 |
| 5.5 培训和练习模块功能设计 |
| 5.5.1 手柄按键功能设计 |
| 5.5.2 虚拟空间内的移动传送设计 |
| 5.5.3 文字提示设计 |
| 5.5.4 拆装工具设计 |
| 5.5.5 虚拟拆卸流程设计 |
| 5.5.6 虚拟装配流程设计 |
| 5.5.7 工件夹紧设计 |
| 5.6 理论考核模块设计 |
| 5.7 组合夹具虚拟拆装教学系统联机测试 |
| 5.7.1 脚本优化 |
| 5.7.2 人机交互模块测试 |
| 5.7.3 培训和练习模块测试 |
| 5.7.4 系统集成测试与发布 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（7）基于CATIA二次开发的组合夹具设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 组合夹具管理系统的发展及研究 |
| 1.2.2 CAFD的发展及研究 |
| 1.3 研究内容及研究方法 |
| 1.4 论文的主要结构 |
| 第二章 CATIA的二次开发方法 |
| 2.1 Automation API二次开发方法 |
| 2.2 CAA方法 |
| 2.2.1 CATIA软件的架构 |
| 2.2.2 CAA V5开发环境 |
| 2.2.3 CAA V5 Object Modeler |
| 2.3 不同二次开发方法的比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 系统主体功能设计 |
| 3.1 系统整体需求分析 |
| 3.2 系统整体模块划分 |
| 3.3 系统模块的设计组成 |
| 3.3.1 组合夹具元件库 |
| 3.3.2 出入库管理 |
| 3.3.3 CBR模块 |
| 3.3.4 XML文件输出模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 组合夹具元件库的构建及出入库管理 |
| 4.1 组合夹具元件库的建库依据 |
| 4.2 组合夹具元件库的建库方法 |
| 4.2.1 基于Catalog方法的组合夹具元件库构建 |
| 4.2.2 基于VB平台的元件库构建 |
| 4.3 出入库管理模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于实例推理的组合夹具设计及XML文件输出 |
| 5.1 基于实例推理技术简介 |
| 5.2 基于实例推理的核心技术 |
| 5.2.1 特征的知识表达 |
| 5.2.2 实例检索 |
| 5.2.3 相似度计算 |
| 5.2.4 实例的修改 |
| 5.2.5 实例的存储 |
| 5.3 基于实例的组合夹具设计 |
| 5.3.1 基于实例推理的组合夹具设计流程 |
| 5.3.2 夹具设计中的特征分类 |
| 5.3.3 组合夹具设计的相似度计算 |
| 5.4 基于CATIA二次开发的组合夹具实例推理实例 |
| 5.5 零件清单的XML格式输出 |
| 5.5.1 XML在数据交换中的应用 |
| 5.5.2 XML在CAD中的应用 |
| 5.5.3 CATIA二次开发中保存XML文件的实现 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）基于规则推理和多层实例库的组合夹具设计系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 计算机辅助夹具设计概述 |
| 1.2.1 CAFD的发展概述 |
| 1.2.2 CAFD的一般过程 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容及章节安排 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 第二章 基于规则推理的装夹方案设计 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 基于规则的推理方法 |
| 2.2.1 规则推理的概述 |
| 2.2.2 规则推理的表达 |
| 2.2.3 规则库的建立 |
| 2.3 装夹方案的组成及推理模型的建立 |
| 2.4 基于规则的定位方案推理 |
| 2.4.1 定位模式的推理 |
| 2.4.2 定位元件的推理 |
| 2.5 夹具夹紧模式的推理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 组合夹具实例及多层实例库的构建 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 组合夹具元件的实例建模 |
| 3.2.1 组合夹具元件的分类 |
| 3.2.2 常用三维几何建模方法 |
| 3.2.3 组合夹具元件模板及实例化 |
| 3.3 组合夹具多层实例库的构建 |
| 3.3.1 组合夹具设计实例的内容 |
| 3.3.2 基于功构映射的实例库设计 |
| 3.3.3 构建组合夹具多层实例库 |
| 3.4 组合夹具实例库的组织 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于多层实例的组合夹具组装设计 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 基于实例的设计方法 |
| 4.2.1 基于实例的设计技术概述 |
| 4.2.2 基于实例的夹具设计过程 |
| 4.3 组合夹具产品级实例的检索 |
| 4.3.1 组合夹具实例索引编码 |
| 4.3.2 实例检索策略的确定 |
| 4.3.3 产品级实例相似度计算 |
| 4.4 组件级及元件级实例的检索 |
| 4.5 组合夹具功能组件及元件的装配 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于规则推理和多层实例库的组合夹具设计系统实现 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 系统开发环境及开发技术 |
| 5.2.1 系统开发平台及开发工具 |
| 5.2.2 UG二次开发技术 |
| 5.3 系统结构功能设计 |
| 5.3.1 系统结构框架 |
| 5.3.2 系统功能模块 |
| 5.4 系统工作流程及运行实例 |
| 5.4.1 系统工作流程 |
| 5.4.2 系统运行实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）基于装配尺寸路径图的组合夹具装配方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 计算机辅助夹具设计 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容和章节安排 |
| 1.4.1 论文主要内容 |
| 1.4.2 论文章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 基于实例推理 |
| 2.1 基于实例推理的研究现状 |
| 2.1.1 基于实例推理技术的优点 |
| 2.1.2 基于实例推理技术的原理及流程 |
| 2.1.3 基于实例推理的关键技术 |
| 2.2 基于实例的组合夹具设计 |
| 2.2.1 组合夹具的相似性分析 |
| 2.2.2 夹具设计实例的表示与存储 |
| 2.2.3 夹具设计实例的检索计算 |
| 2.2.4 夹具实例的适应性修改 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于装配尺寸路径图的组合夹具装配 |
| 3.1 装配尺寸路径图的概述 |
| 3.1.1 尺寸路径图的概念 |
| 3.1.2 尺寸路径图的原理 |
| 3.2 尺寸路径图在组合夹具装配中的应用 |
| 3.2.1 单个元件的标注原则 |
| 3.2.2 装配体的标注原则 |
| 3.3 组合夹具的元件编码及夹具编码 |
| 3.3.1 组合夹具元件的编码 |
| 3.3.2 组合夹具的编码 |
| 3.4 应用平台设计 |
| 3.4.1 系统的设计思路 |
| 3.4.2 VB 软件的介绍 |
| 3.4.3 Pro/E 二次开发的介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 实例说明 |
| 4.1 工件的加工工艺介绍 |
| 4.2 零件的定义及装配模型的选择 |
| 4.3 实例修改 |
| 4.3.1 实例竖直方向的尺寸修改 |
| 4.3.2 竖直方向模型尺寸路径图的生成 |
| 4.3.3 实例水平方向的尺寸修改 |
| 4.3.4 水平方向模型尺寸路径图的生成 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 组合夹具的精度分析 |
| 5.1 工件在组合夹具中的定位误差分析 |
| 5.1.1 定位误差的概念 |
| 5.1.2 定位误差的分析 |
| 5.2 组合夹具的受力变形 |
| 5.2.1 组合夹具刚度对加工精度的影响 |
| 5.2.2 组合夹具受力变形分析 |
| 5.3 组合夹具的模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
四、一种扩展的3-2-1组合夹具定位方法（论文参考文献）
- [1]机床组合夹具虚拟仿真实验教学系统的研究与开发[D]. 鲁言辉. 山东建筑大学, 2020(11)
- [2]悬臂件加工智能夹具的机械结构设计及优化研究[D]. 程荣展. 兰州理工大学, 2020(12)
- [3]飞机小型结构件快速测量技术研究与应用[D]. 谈宝林. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [4]阵列式柔性夹具与工业机器人集成系统中工件定位的研究[D]. 龚集响. 厦门大学, 2019(09)
- [5]基于UG二次开发的箱体类零件组合夹具快速装配技术研究[D]. 张雁飞. 昆明理工大学, 2019(04)
- [6]基于虚拟现实的组合夹具虚拟拆装教学系统研究[D]. 杨志文. 河北工业大学, 2018(07)
- [7]基于CATIA二次开发的组合夹具设计研究[D]. 张溥海. 合肥工业大学, 2017(07)
- [8]基于规则推理和多层实例库的组合夹具设计系统开发[D]. 卢文轩. 南京航空航天大学, 2017(03)
- [9]基于装配尺寸路径图的组合夹具装配方法研究[D]. 杜夏威. 太原科技大学, 2014(08)
- [10]一种消除元件误差的孔系组合夹具系统[J]. 杨康益,吴玉光. 制造技术与机床, 2013(04)