一、八钢高炉冶炼低硅生铁的生产实践（论文文献综述）
王宗乐[1]（2015）在《八钢C高炉低硅冶炼实践》文中研究说明本次通过对C高炉生产指标分析,在现有条件下通过优化炉料结构、调整操作制度等措施减少入炉焦炭、从而降低Si O2入炉量,实现C高炉低硅冶炼的生产实践。
王子林[2]（2014）在《C高炉低硅冶炼理论和实践》文中研究表明这次通过对C高炉生产指标分析,在现有条件下减少入炉焦炭灰分、从而减少SiO2入炉量、合理配备炉料结构、调整操作制度等措施,实现C高炉低硅冶炼的生产实践。
王永斌,安胜利,张胤[3]（2013）在《关于低硅生铁冶炼技术的探讨》文中研究说明铁水含硅量的高低是评价高炉冶炼技术水平的重要指标之一。本文介绍了国内外低硅生铁冶炼的现状,分析了高炉内硅的来源及去向,在论述硅在高炉内的迁移规律的基础上提出低硅生铁冶炼的思路,总结了高炉低硅冶炼的技术措施。
洪永刚[4]（2012）在《铁水喷吹CO2脱硅的试验研究》文中进行了进一步梳理随着我国钢铁工业的不断发展,对高炉生产铁水的洁净度要求也越来越严格。在铁水脱磷预处理或冶炼某些特殊钢种时,要求铁水中的硅含量低于0.15%。由于高炉低硅冶炼的难度较大,生产中主要通过铁水脱硅预处理获得低硅铁水。使用固体氧化剂脱硅时,铁水温降大,易带入杂质元素。基于此,本文考察了使用C02作为氧化剂脱除铁水中硅的热力学规律,探讨了使用C02作为铁水脱硅剂的可行性,以期为开发脱硅新工艺提供理论参考。本研究首先从热力学角度分析了铁水喷入CO2时相关反应的进行趋势,并通过高温试验考察了不同温度和CO2气体流量下铁水脱硅的效果；根据试验结果,讨论了喷吹CO2脱硅反应的动力学特征；最后通过理论计算初步分析了炉外喷吹C02铁水脱硅、高炉下部喷吹C02两种情况下的热平衡规律。研究得到如下主要结论：（1）对C02与铁水中各物质反应的热力学进行分析,结果表明,在低温时铁水脱硅容易,高温脱碳容易；在1300℃C、1400℃、1500℃时CO2与铁水中的硅和碳反应的理论平衡浓度值极低,热力学表明C02脱硅在理论上是可行的。（2）通过试验研究了不同铁水温度和气体流量下CO2脱硅的效果,得出：CO2脱硅反应的限制性环节是气体传质；在气体流量一定时,铁水温度越高,铁水中硅降低的程度越小；在相同温度下,气体流量越大,铁水中硅降低的程度越大。（3）本试验条件下,由于使用石墨坩埚,在高温条件下铁水发生渗碳反应,碳含量的变化呈现先降低后升高的规律；且铁水中的碳随喷吹量增加而降低；不同试验条件下,铁水中的锰、磷、硫含量未有明显变化。（4）喷吹C02将影响铁水温度通过计算考察了喷吹气体量、气体利用率和碳硅反应气体分配率对喷吹过程的热平衡的影响,结果表明：喷吹气体量、气体利用率增加,铁水温降增大；与碳反应的C02比例增加,温降也增大。在气体被全部利用,且气体全部与碳反应,气体量每增加2L/kg,温降增加46℃；若气体量为10L/kg,气体全部与碳反应,气体利用率每降低25%,温降增加4℃；若气体量为10L/kg,气体全部利用,C02与铁水中碳反应的比例增加20%,温降增加52℃。由此可见,为减少铁水温降,应提高CO2气体利用率、减少与碳反应的比例。（5）对下部喷吹C02的高炉进行热平衡计算,高炉热损失不变,喷吹C02为7m7tHM时,高炉的焦比由基准380kg增加12.9kg,原因是C02与炉中的焦炭发生吸热反应,会增加焦炭消耗。高炉焦比不变,喷吹CO2为7m3/tHM时,高炉热利用系数KT则由87.55%增加到88.74%,反应高炉热量分布的高温区热损失占全炉热损失的比例则由56.25%下降到50.68%。
安虹君[5]（2009）在《龙钢高炉强化冶炼实践研究》文中研究说明高炉强化冶炼是近年炼铁生产发展的主要任务,高炉要获得“优质、高产、低耗、长寿”,必须强化冶炼,一方面要提高冶炼强度,另一方面要努力降低焦比。提高冶陈强度和降低焦比都可使高炉增产,都是高炉强化冶炼的重要方向。当代国内外高炉强化冶炼普遍采用精料、高压操作、高风温、大喷吹、高富氧、综合鼓风、脱湿鼓风和自动控制等新技术,实现了各项技术经济指标的不断提高。本课题以龙钢集团公司1#(450m3)高炉强化冶炼实践和生产技术资料为依据,就其进一步强化、提高冶炼水平展开分析研究,对高炉强化冶炼的不同程度进行了讨论,对高炉强化冶炼,提高精料水平;改善烧结矿质量,应用系统工程理论,强化高炉布料、鼓风动能和加强高炉操作管理等进行了研究:.应用于指导高炉炼铁生产实践。嗵过研究和采取一系列强化冶炼措施,使龙钢高炉稳定顺行,取得了较好的技术经济指标标。本文着重研究了高炉强化冶炼新技术,通过对450m3高炉强化冶炼的各方面研究,得出如下结果:1、精料是提高冶炼强度和降低焦比的重要措施,依靠精料技术,使入炉原燃料质量及稳定性进一步提高,入炉焦炭水份均小于5%,M25提高到90%左右,M10降低到8.5%以下,灰分降低到12.5%左右,入炉粒度组成（25-60）mm的达80%以上,烧结旷入炉小于5mm的粉沫控制到5%以下,烧结矿的质量不断提高。2、优化高炉操作,采用高风温、高富氧、大喷煤有机相结合操作,进一步提高喷煤比、提高煤气利用是龙钢高炉强化冶炼实现低成本、提高各项技术经济指标。使高炉利用系数提高到3.12 t/(m3d),冶炼强度提高到1.72 t/(m3.d),高炉得到强化冶炼,焦比降低,喷煤比112kg/t,入炉焦比440kg/t,生铁含硅量大幅度下降。3、维持合理的操作炉型,执行炉况预案,避免了炉况失常。不断强化设备及炉外管理,给高炉生产创造良好的外围条件也是龙钢高炉强化冶炼的保证。
周文胜[6]（2007）在《八钢高炉炼铁技术进步》文中提出对八钢炼铁技术进步的主要经验进行了总结。近年来,八钢炼铁厂通过优化炉料结构,改善原燃料质量;实施技术改造,提高高炉装备水平;优化高炉操作和加强基础管理等措施,使炼铁生产水平得到大幅度提高,各项技术经济指标明显改善。
冯燕波[7]（2007）在《龙钢高炉低硅铁水冶炼研究》文中指出高炉铁水[Si]含量降低，可以达到高产、节能、优质的目标，取得良好的经济效益；同时，可以满足转炉少渣冶炼的要求。因此，高炉低[Si]铁水冶炼技术越来越受到重视，成为高炉操作的重要课题。陕西龙门钢铁（集团）有限责任公司高炉铁水[Si]含量高于0.65％，不仅阻碍了炼铁生产的技术进步，而且也不利于炼钢过程的优化。本论文针对龙钢高炉铁水[Si]含量偏高的情况，采用理论分析、实验研究及实际生产相结合的方法，寻求龙钢高炉低[Si]铁水冶炼的措施。论文首先对高炉内硅的来源及硅在高炉内的转移行为进行了研究，从理论上分析了影响高炉内硅转移的因素。结合龙钢高炉的实际情况，对影响铁水[Si]含量的主要因素进行了实验研究。实验内容包括：烧结矿冶金性能测定、炉渣粘度及影响因素实验、耦合反应实验及喷煤对铁水[Si]含量影响的研究分析。根据本论文的研究结果，对龙钢高炉低硅冶炼提出了建议：（1）加强原料管理，稳定炉料品位，降低焦炭灰分。改进烧结矿质量，控制合适的碱度，努力提高MgO、FeO的含量，降低SiO2、Al2O3的含量，保证良好的冶金性能。（2）适当提高炉渣二元碱度，控制合理的MgO和Al2O3含量。（3）提高炉渣中FeO和MnO含量，促进高炉下部[Si]的再氧化。条件允许的话，可配加少量锰矿。（4）采用富氧、高风温等措施提高喷煤量，并注意煤种的选择，降低煤粉灰分和灰分中SiO2的含量。上述措施已在龙钢1号高炉逐步得到落实，铁水[Si]含量已经降到0.58％左右，并有进一步下降的趋势，高炉技术经济指标得到明显改善，取得了良好的经济效益。
王立芬[8]（2005）在《降低南钢高炉铁水硅含量的研究》文中提出随着钢铁工业生产的进步,炼铁和炼钢工艺均对铁水硅含量提出了越来越高的要求。降低高炉铁水硅含量不仅是高炉的冶炼方向,也是现代炼钢工艺的必然要求。南京钢铁集团公司高炉铁水硅含量超过0.6%,不仅阻碍了炼铁生产的技术进步,而且也不利于后续转炉炼钢过程的优化。因此,本课题主要是针对南钢高炉铁水硅含量比较高的情况,在实验室进行实验研究和计算分析寻找降低南钢高炉铁水硅含量的方法,并提出生产操作指导建议。文中首先对高炉内硅的来源及硅在高炉内的行为以及降低高炉铁水硅含量的原理进行了理论分析。然后针对南钢高炉的具体情况,在实验室对南钢高炉渣性能进行了实验研究。通过测定南钢高炉现场渣的粘度分析出南钢高炉渣需要优化的方向。并通过测定由分析纯化学试剂配制的模拟渣样的粘度,分析炉渣主要成分对炉渣性能以及铁水硅含量的影响情况,得出南钢高炉渣优化方案。开发了铁水硅含量预测系统对模拟渣实验得到的优化炉渣方案的铁水硅含量进行了预测。结果证明了采用优化后的炉渣,高炉铁水硅含量将显着降低。接着在实验室对南钢烧结矿进行了软化熔融性能的测定。测定内容包括对南钢烧结矿试样的综合热分析和烧结矿荷重软化性能的测定。另外还对南钢高炉的理论焦比、硫负荷和碱平衡进行了计算,分析其对高炉铁水硅含量影响情况。最后,根据得到的研究结果,得出本研究工作的结论,并对南钢高炉实际生产操作提出建议,藉此综合达到降低南钢高炉铁水硅含量的目标。本论文的研究结果以及对南钢高炉冶炼操作建议主要有: 1)南钢高炉渣Al2O3 含量不宜超过19.4%。但是由于受到原料的限制也不能过低,因此在小于19.4%范围内控制合适的Al2O3含量使其既可以保证炉渣具有良好的流动性,又可以达到降硅的目的; 2)炉渣中MgO 含量的增加不仅有利于降低炉渣粘度、改善炉渣的流动性,而且有利于降低高炉铁水硅含量; 3)高炉渣中配入MnO 可以降低炉渣粘度,有利于降低铁水硅含量。4)南钢高炉炉渣二元碱度的理想控制范围是小于1.17。在这样范围下适当提高炉渣二元碱度,不仅可以保证高炉冶炼的顺行,而且可以达到降低高炉铁水硅含量的目的; 5)南钢烧结矿应该控制合适的碱度、MgO 含量和Al2O3 含量,保证烧结矿具有较高的熔化温度,良好的荷重软化性能,有利于高炉铁水硅含量的降低; 6)南钢高炉大部分的实际焦比高于理论焦比,因此南钢高炉可以采用进一步
阿不力克木·亚森[9]（2004）在《八钢高炉入炉原料的冶金性能及配料优化研究》文中指出我国炼铁工艺结构的优化还处于低级阶段，生产率低，能耗高，工艺结构不合理，仍是制约我国高炉炼铁发展的主要因素。解决这一矛盾的首要问题，就是要提高高炉原料质量和不断优化并确立更为合理的高炉炉料结构。本课题针对这一问题，结合八钢高炉生产实际情况，根据实际原料水平，通过对不同组合炉料的冶金性能试验测定，探讨了适宜八钢高炉生产的合理炉料结构。为八钢提高高炉原料质量，寻求合理的综合炉料结构，改善高炉透气性，促进强化冶炼，降低焦比，保持炉况顺行和高炉长寿提供了理论依据。
何环宇[10]（2002）在《低硅铁冶炼与炉渣MgO含量对生铁含硅量的影响研究》文中研究指明随着钢铁工业生产的进步，特别是洁净钢生产技术的发展，炼铁和炼钢生产均对生铁含硅量提出了越来越高的要求，而冶炼低硅生铁是降低钢铁成本，提高钢水洁净度的有效措施之一。在高炉生产中，影响生铁含硅量的因素很多，其中，提高炉渣中MgO含量是一个很有效的措施之一。本课题对高炉低硅生铁冶炼的机理，炉渣中MgO的含量与生铁含硅量的关系进行了理论探讨，并对渣中MgO含量与炉渣性能的关系进行了试验研究，最后对低硅生铁的冶炼提出了生产操作指导建议。 文中首先对硅在高炉内的行为进行了详细分析，发现影响生铁含硅量的因素很多，而提高炉渣中MgO含量对降低生铁含硅量有很大影响。 适当提高炉渣中MgO的含量可以降低生铁含硅量的原因是改善了炉渣的性能，主要表现在：①降低渣中SiO2活度；②提高炉渣的软温度；③降低炉渣粘度；④提高炉渣的稳定性；⑤减少炉渣—焦炭间反应界面；⑥渣中MgO的还原气化促进了生铁含硅量的减少。 在理论研究的基础上，文中对渣中MgO含量与炉渣性能的关系进行了试验研究。试验研究结果表明：适当提高炉渣中MgO含量，炉渣的粘度下降，熔化性温度降低，稳定性提高。因而，炉渣的性能得到改善。 最后，根据本论文的研究结果，对生产中如何提高炉渣中MgO含量提出了操作指导建议，主要有：①采用精料入炉，以增加烧结矿和球团矿中MgO含量的方式直接提高炉渣中MgO的百分含量；②降低焦比，相对提高炉渣中MgO的含量，包括：一、采用精料、高风温、富氧鼓风、高压操作以及喷吹燃料等强化冶炼操作手段，降低焦比；二、采用上、下部调剂相结合的方式，改善煤气利用，降低焦比。
二、八钢高炉冶炼低硅生铁的生产实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、八钢高炉冶炼低硅生铁的生产实践（论文提纲范文）
（1）八钢C高炉低硅冶炼实践（论文提纲范文）
| 1 概述 |
| 2 硅还原机理 |
| 3 C高炉低硅冶炼实践 |
| 3.1 稳定炉况, 控制适宜热制度 |
| 3.2 改善原燃料条件 |
| 3.3 降低焦比、提高煤比 |
| 3.4 提高顶压 |
| 3.5 稳定高风温, 提高富氧 |
| 3.6 适当控制炉渣碱度 |
| 4 结语 |
（2）C高炉低硅冶炼理论和实践（论文提纲范文）
| 1 低硅冶炼的意义 |
| 2 现状 |
| 3 硅氧化还原机理 |
| 4 C高炉降低铁水含硅量的措施 |
| 4.1 反应区域温度的控制 |
| 4.2 反应时间的控制 |
| 4.3 调整渣的组成 |
| 4.4 控制原燃料条件 |
| 4.5 高压操作 |
| 4.6 调整送风制度 |
| 5 总结 |
（4）铁水喷吹CO2脱硅的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 高炉铁水硅来源 |
| 1.2.1 焦炭灰分中的SiO_2 |
| 1.2.2 矿石脉石中的SiO_2 |
| 1.3 高炉低硅冶炼 |
| 1.3.1 高炉低硅冶炼技术 |
| 1.3.2 高炉低硅冶炼现状 |
| 1.4 炉外铁水预脱硅 |
| 1.4.1 炉外预脱硅技术 |
| 1.4.2 炉外预脱硅现状 |
| 1.5 课题背景及研究内容 |
| 1.5.1 课题背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 热力学与动力学分析 |
| 2.1 热力学分析 |
| 2.1.1 反应热力学计算 |
| 2.1.2 反应平衡浓度计算 |
| 2.2 动力学讨论 |
| 2.2.1 动力学机理分析 |
| 2.2.2 气体传质为限制性环节 |
| 2.2.3 化学反应为限制性环节 |
| 2.2.4 液体传质为限制性环节 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 试验与分析方法 |
| 3.1 试验 |
| 3.1.1 试验方案 |
| 3.1.2 试验装置 |
| 3.1.3 试验原料 |
| 3.1.4 试验步骤 |
| 3.2 分析方法 |
| 3.2.1 碳硫分析 |
| 3.2.2 比色分析 |
| 第4章 试验结果及分析 |
| 4.1 CO_2对铁水中硅的影响 |
| 4.1.1 试验结果分析 |
| 4.1.2 温度的影响 |
| 4.1.3 流量的影响 |
| 4.1.4 CO_2脱硅表观活化能 |
| 4.2 CO_2对铁水中碳的影响 |
| 4.2.1 温度的影响 |
| 4.2.2 流量的影响 |
| 4.3 CO_2对铁水中其他元素的影响 |
| 4.3.1 对锰的影响 |
| 4.3.2 对磷的影响 |
| 4.3.3 对硫的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 热平衡计算 |
| 5.1 铁水温变计算 |
| 5.1.1 物质热容及焓 |
| 5.1.2 铁水焓 |
| 5.1.3 反应生成焓 |
| 5.1.4 铁水温降 |
| 5.2 高炉热平衡计算 |
| 5.2.1 原始数据 |
| 5.2.2 配料计算 |
| 5.2.3 物料平衡 |
| 5.2.4 喷吹CO_2对热平衡影响 |
| 5.2.5 喷吹CO_2对高温区影响 |
| 5.2.6 喷吹CO_2对焦比影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 论文包含的图、表、公式及文献 |
（5）龙钢高炉强化冶炼实践研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 文献综述 |
| 1.1 高炉强化冶炼的意义 |
| 1.1.1 强化冶炼对炼铁的意义 |
| 1.1.2 强化冶炼对炼钢的意义 |
| 1.2 国内外高炉强化冶炼技术的现状及水平 |
| 1.2.1 国内外高炉强化冶炼技术的现状 |
| 1.2.2 龙钢高炉强化冶炼技术的现状及水平 |
| 1.3 高炉强化冶炼的主要措施和冶炼的特点 |
| 1.3.1 国内外高炉强化冶炼的主要措施 |
| 1.3.2 强化冶炼的高炉操作和冶炼的特点 |
| 1.4 课题立论及其研究意义 |
| 2 龙钢高炉强化冶炼实践分析研究 |
| 2.1 精料 |
| 2.1.1 精料的意义 |
| 2.1.2 龙钢高炉精料和炉料结构 |
| 2.1.3 提高烧结矿品位和强度 |
| 2.1.4 提高焦炭质量 |
| 2.1.5 加强槽下筛分管理,稳定入炉原燃料 |
| 2.2 加强设备维护,优化改造设备,降低高炉休风率 |
| 2.2.1 送风系统的改造 |
| 2.2.2 风口面积和长度 |
| 2.2.3 热风炉操作 |
| 2.2.4 高压操作系统 |
| 2.2.5 炉前铁、渣处理系统的改造 |
| 2.3 小结 |
| 3 优化龙钢高炉操作制度 |
| 3.1 优化上部装料制度 |
| 3.1.1 高炉操作制度 |
| 3.1.2 利用上部调剂实施强化措施 |
| 3.2 高风温、大喷吹、富氧相结合 |
| 3.2.1 高炉富氧喷吹的煤粉燃烧动力学 |
| 3.2.2 实现大量喷煤的技术措施 |
| 3.2.3 大量喷煤后的高炉操作 |
| 3.3 低硅冶炼操作 |
| 3.3.1 硅的来源 |
| 3.3.2 低硅冶炼操作 |
| 3.4 维持合理的操作炉型 |
| 3.4.1 合理操作制度 |
| 3.4.2 树立全风思想 |
| 3.4.3 高富氧、大喷煤、高风温的有机结合 |
| 3.4.4 降[Si]与稳定炉温兼顾 |
| 3.4.5 严禁低料线操作 |
| 3.4.6 制定炉况预警案,避免炉况失常 |
| 3.5 强化工艺考核,加强三班统一操作 |
| 3.5.1 加强供料管理、炉前出铁管理、铁水罐管理及铸铁管理 |
| 3.5.2 加强设备管理,提高设备的运行可靠性 |
| 3.5.3 加强技术管理 |
| 3.6 小结 |
| 4 结论与建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）龙钢高炉低硅铁水冶炼研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 降低铁水[Si]含量的意义 |
| 1.2.1 降低铁水[Si]含量对炼铁工序的意义 |
| 1.2.2 降低铁水[Si]含量对炼钢工序的意义 |
| 1.2.3 降低铁水[Si]含量对钢铁企业的经济效益影响 |
| 1.3 国内外铁水[Si]含量的现状及水平 |
| 1.3.1 低[Si]铁水标准 |
| 1.3.2 目前国内外高炉铁水含[Si]情况 |
| 1.4 降低铁水中[Si]含量的主要方法 |
| 1.4.1 采用低硅冶炼降低铁水含[Si]量 |
| 1.4.2 炉外铁水预脱硅 |
| 1.4.3 风口喷吹脱硅剂进行炉内预脱硅 |
| 1.5 国内外冶炼低[Si]铁水的主要措施 |
| 1.6 课题提出背景和研究内容 |
| 1.6.1 课题提出的背景 |
| 1.6.2 课题研究的内容 |
| 2 高炉内硅的迁移行为 |
| 2.1 高炉铁水中硅的来源 |
| 2.1.1 焦炭灰分中的SiO_2 |
| 2.1.2 炉渣中的SiO_2 |
| 2.1.3 煤粉灰分中的SiO_2 |
| 2.2 高炉内硅的迁移行为 |
| 2.2.1 高炉内硅的还原 |
| 2.2.2 高炉内硅的再氧化 |
| 2.3 高炉低硅冶炼的操作措施 |
| 2.3.1 原燃料条件稳定 |
| 2.3.2 减少入炉硅源 |
| 2.3.3 合理的炉缸热制度及风口前理论燃烧温度 |
| 2.3.4 优化造渣制度 |
| 2.3.5 采用大喷吹、富氧、高风温技术 |
| 2.3.6 抑制边缘气流发展，控制合理的软熔带及滴落带 |
| 2.3.7 保持高炉长期稳定顺行 |
| 2.4 高炉低硅冶炼应注意的几个问题 |
| 2.4.1 控制合理、稳定的硅偏差 |
| 2.4.2 保持铁水良好的脱硫能力 |
| 2.4.3 合理协调炼铁与炼钢之间的关系 |
| 本章小结 |
| 3 龙钢原燃料条件对高炉低硅冶炼的影响 |
| 3.1 焦比对低硅冶炼的影响 |
| 3.2 原料条件对低硅冶炼的影响 |
| 3.2.1 入炉料品位对铁水[Si]含量的影响 |
| 3.2.2 烧结矿化学组成对铁水[Si]含量的影响 |
| 3.3 龙钢烧结矿冶金性能分析 |
| 3.3.1 还原性对铁水[Si]含量的影响 |
| 3.3.2 荷重软化性对铁水[Si]含量的影响 |
| 本章小结 |
| 4 龙钢高炉炉渣性能对铁水含硅量的影响 |
| 4.1 高炉炉渣基本理论 |
| 4.1.1 高炉渣的来源及其作用 |
| 4.1.2 炉渣结构及矿物组成 |
| 4.1.3 高炉渣的物理性质 |
| 4.1.4 炉渣碱度 |
| 4.2 龙钢炉渣粘度对低硅冶炼的影响实验 |
| 4.2.1 实验原理 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.2.3 实验设备及过程 |
| 4.2.4 实验结果 |
| 4.2.5 分析讨论 |
| 4.3 MgO对炉渣粘度的影响实验 |
| 4.3.1 实验方案 |
| 4.3.2 实验结果及分析 |
| 本章小结 |
| 5 耦合反应对高炉铁水含硅量的影响实验 |
| 5.1 实验目的 |
| 5.2 实验方案 |
| 5.3 实验设备及步骤 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.5 分析讨论 |
| 5.5.1 FeO耦合反应 |
| 5.5.2 MnO耦合反应 |
| 本章小结 |
| 6 高炉喷吹煤粉对低硅冶炼的影响 |
| 6.1 高炉喷吹煤粉现状及水平 |
| 6.2 煤粉在高炉内的消耗途径 |
| 6.3 龙钢喷煤对铁水[Si]含量的影响 |
| 6.4 喷煤对铁水[Si]含量的影响分析 |
| 6.4.1 喷煤对高炉操作的影响 |
| 6.4.2 未燃煤粉对高炉低硅冶炼的影响 |
| 6.4.3 煤粉灰分中硅向铁水中的迁移量 |
| 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）降低南钢高炉铁水硅含量的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究目的 |
| 1.2 降低高炉铁水硅含量的重要意义 |
| 1.2.1 对高炉炼铁生产的重要意义 |
| 1.2.2 对炼钢生产的重要意义 |
| 1.3 高炉内硅的来源 |
| 1.3.1 焦炭灰分中的SiO_2 |
| 1.3.2 煤粉灰分中的SiO_2 |
| 1.3.3 炉渣中的SiO_2 |
| 1.4 国内外降低高炉铁水硅含量的方式及研究现状 |
| 1.4.1 国内外降低高炉铁水硅含量的方式 |
| 1.4.2 国内外降低高炉铁水硅含量的研究现状 |
| 1.5 降低高炉铁水硅含量的原理 |
| 1.5.1 硅在高炉内的基本反应 |
| 1.5.2 硅在还原区内的行为分析 |
| 1.5.3 硅的再氧化分析 |
| 1.6 降低高炉铁水硅含量的条件 |
| 1.6.1 原燃料条件稳定 |
| 1.6.2 合理的炉缸热制度 |
| 1.6.3 减少入炉硅源,低焦比操作 |
| 1.6.4 改善高炉操作管理冶炼条件 |
| 1.6.5 降低软熔带、压缩滴落带 |
| 1.6.6 选择合理的造渣制度 |
| 1.6.7 保证高炉长期稳定顺行 |
| 1.7 本课题的研究内容 |
| 2 南钢高炉炉渣性能的研究 |
| 2.1 高炉炉渣基本理论 |
| 2.1.1 炉渣在高炉冶炼过程中的作用 |
| 2.1.2 高炉渣的成分 |
| 2.1.3 固态炉渣的矿物组成 |
| 2.1.4 高炉炉渣的结构理论 |
| 2.1.5 炉渣碱度 |
| 2.1.6 炉渣熔化温度及熔化性温度 |
| 2.1.7 炉渣粘度 |
| 2.2 研究目的与方法 |
| 2.3 实验原理 |
| 2.4 实验装置和实验方法 |
| 2.5 南钢高炉现场渣粘度实验 |
| 2.5.1 实验方案 |
| 2.5.2 实验结果 |
| 2.5.3 分析讨论 |
| 2.5.4 小结 |
| 2.6 A1_2O_3 对炉渣粘度影响的模拟渣实验 |
| 2.6.1 实验方案 |
| 2.6.2 实验结果 |
| 2.6.3 分析讨论 |
| 2.6.4 小结 |
| 2.7 MgO 对炉渣粘度影响的模拟渣实验 |
| 2.7.1 实验方案 |
| 2.7.2 实验结果 |
| 2.7.3 分析讨论 |
| 2.7.4 小结 |
| 2.8 MnO 对炉渣粘度影响的模拟渣实验 |
| 2.8.1 实验方案 |
| 2.8.2 实验结果 |
| 2.8.3 分析讨论 |
| 2.8.4 小结 |
| 2.9 炉渣二元碱度对炉渣粘度影响的模拟渣实验 |
| 2.9.1 实验方案 |
| 2.9.2 实验结果 |
| 2.9.3 分析讨论 |
| 2.9.4 小结 |
| 2.10 结论 |
| 3 高炉铁水硅含量预测 |
| 3.1 研究目的 |
| 3.2 预测模型 |
| 3.3 预测系统 |
| 3.4 预测效果及分析 |
| 3.5 南钢高炉渣优化措施硅含量预测 |
| 3.6 结论 |
| 4 南钢烧结矿软化熔融性能的测定 |
| 4.1 研究目的及内容 |
| 4.2 烧结矿的冶金性能 |
| 4.3 南钢烧结矿熔化温度的测定 |
| 4.3.1 实验内容 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 分析讨论 |
| 4.3.4 小结 |
| 4.4 南钢烧结矿荷重软化性能的测定 |
| 4.4.1 实验装置和实验方法 |
| 4.4.2 实验结果 |
| 4.4.3 分析讨论 |
| 4.4.4 小结 |
| 5 南钢高炉理论焦比的联合计算 |
| 5.1 理论焦比定义与计算意义 |
| 5.2 理论焦比计算方法 |
| 5.3 南钢理论焦比计算结果 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 结论 |
| 6 南钢高炉硫负荷、碱平衡计算 |
| 6.1 南钢高炉硫负荷计算 |
| 6.1.1 研究目的 |
| 6.1.2 硫的来源及其在高炉内的行为 |
| 6.1.3 南钢高炉硫负荷计算结果 |
| 6.1.4 小结 |
| 6.2 南钢高炉碱平衡计算 |
| 6.2.1 研究目的 |
| 6.2.2 碱金属在高炉内的行为 |
| 6.2.3 高炉碱负荷和碱平衡 |
| 6.2.4 南钢高炉碱平衡计算结果 |
| 6.2.5 小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录:作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| 独创性声明 |
| 学位论文版权使用授权书 |
（9）八钢高炉入炉原料的冶金性能及配料优化研究（论文提纲范文）
| 1 高炉炼铁技术进步及对精料的要求 |
| 1.1 我国高炉炼铁技术的发展现状 |
| 1.1.1 高炉炼铁原燃料的发展状况 |
| 1.1.2 中国生铁产量的发展状况 |
| 1.1.3 我国炼铁工艺技术的发展状况 |
| 1.1.4 我国高炉炼铁技术今后的发展目标 |
| 1.2 炼铁技术进步对炉料的要求 |
| 1.2.1 影响炼铁生产技术的主要因素 |
| 1.2.2 炼铁技术进步对炉料的要求 |
| 1.3 小结 |
| 2 高炉合理炉料结构分析 |
| 2.1 高炉炉料结构与精料的关系 |
| 2.1.1 精料对不同入炉原料的要求 |
| 2.1.2 合理的炉料结构必须以精料为基础和目标 |
| 2.2 几种典型的高炉炉料结构类型 |
| 2.2.1 高炉合理炉料结构的含义 |
| 2.2.2 六种典型高炉炉料结构类型 |
| 2.3 我国高炉合理炉料结构的技术分析 |
| 2.3.1 高碱度烧结矿配加酸性球团矿 |
| 2.3.2 高碱度烧结矿配加酸性烧结矿和酸性球团矿或块矿 |
| 2.3.3 高碱度烧结矿配加块矿和酸性球团矿 |
| 2.4 国内部分重点冶金企业的炉料结构现状 |
| 2.4.1 合理高炉炉料结构的几个原则和技术问题 |
| 2.4.2 国内重点冶金企业的炉料结构现状 |
| 2.5 小结 |
| 3 八钢高炉入炉原料的结构发展及现状分析 |
| 3.1 八钢铁前和炼铁厂基本状况 |
| 3.2 八钢高炉炉料结构的发展变化 |
| 3.3 八钢入炉原料的现状分析 |
| 3.4 八钢高炉炉料结构存在的问题 |
| 3.5 实验方法的确定 |
| 4 八钢高炉炉料冶金性能实验研究 |
| 4.1 冶金性能对高炉炼铁的影响 |
| 4.2 八钢高炉炉料冶金性能实验研究 |
| 4.2.1 试验用各种入炉料的来源 |
| 4.2.2 各种入炉料的物化性能测定 |
| 4.2.3 单一炉料的冶金性能测定 |
| 4.3 国内部分高炉原料冶金性能状况 |
| 4.4 八钢高炉原料冶金性能试验分析 |
| 4.4.1 八钢高炉原料与国内部分高炉原料冶金性能对比 |
| 4.4.2 八钢高炉原料冶金性能特点分析 |
| 5 八钢高炉炉料结构优化 |
| 5.1 不同配矿方案的冶金性能测试 |
| 5.2 综合炉料结构优化试验 |
| 5.3 八钢高炉合理炉料结构的分析 |
| 5.4 八钢合理炉料结构的生产实践 |
| 5.4.1 炉料高温冶金性能变化对高炉冶炼的影响 |
| 5.4.2 八钢高炉合理炉料结构的生产实践 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）低硅铁冶炼与炉渣MgO含量对生铁含硅量的影响研究（论文提纲范文）
| 第一章 课题研究意义 |
| 1.1 低硅生铁冶炼的好处 |
| 1.1.1 低硅生铁冶炼对高炉生产的重要意义 |
| 1.1.2 低硅生铁冶炼对炼钢生产的重要意义 |
| 1.2 高炉硅的来源 |
| 1.2.1 焦炭灰分中的SiO_2 |
| 1.2.2 炉渣中的SiO_2 |
| 1.2.3 煤粉灰分中的SiO_2 |
| 1.3 国内外降低[Si]的方式及水平 |
| 1.3.1 在高炉内抑制硅从炉料中还原进入生铁 |
| 1.3.2 风口喷入脱硅剂进行炉内预脱硅 |
| 1.3.3 高炉炉外铁水预脱硅 |
| 1.3.4 目前国内外低硅冶炼水平及现状 |
| 1.4 高炉内抑制硅从炉料还原进入生铁的措施 |
| 1.5 提高炉渣MgO含量是冶炼低硅生铁的有效措施 |
| 1.6 本课题研究的内容 |
| 1.6.1 文献调研和生产调研 |
| 1.6.2 理论分析 |
| 1.6.3 试验研究 |
| 1.6.4 提出生产操作指导建议 |
| 第二章 低硅生铁冶炼的机理及措施 |
| 2.1 硅在高炉内的基本反应 |
| 2.2 硅在还原区内的行为分析 |
| 2.2.1 热力学分析 |
| 2.2.2 动力学分析 |
| 2.3 硅的再氧化分析 |
| 2.3.1 热力学分析 |
| 2.3.2 动力学分析 |
| 2.4 降低生铁含硅量的措施 |
| 2.4.1 实现精料入炉 |
| 2.4.2 合理的炉缸热制度，控制风口前理论燃烧温度 |
| 2.4.3 提高炉渣的二元碱度和三元碱度 |
| 2.4.4 减少入炉硅源，降低焦比和吨铁渣量 |
| 2.4.5 提高风温、富氧鼓风、高压操作以及喷吹燃料 |
| 2.4.6 降低软熔带、压缩滴落带 |
| 2.4.7 减少反应比表面积 |
| 2.4.8 提高渣中MgO含量 |
| 2.4.9 抑制高炉边缘煤气流发展 |
| 2.4.10 长期稳定顺行 |
| 2.4.11 冶炼优质低硅生铁必须妥善处理好的几个关系 |
| 2.4.11.1 平均含硅水平及其偏差的关系 |
| 2.4.11.2 优质低硅生铁冶炼与炉缸维护的关系 |
| 2.4.11.3 冶炼低硅生铁与铁水脱硫的关系 |
| 第三章 渣中MgO含量对生铁含硅量的影响 |
| 3.1 炉渣中MgO含量对冶炼低硅生铁的意义 |
| 3.2 适合低硅生铁冶炼的高炉渣及其MgO的含量范围 |
| 3.3 渣中MgO含量对生铁含硅量的影响 |
| 3.3.1 渣中MgO含量对炉渣软熔性的影响 |
| 3.3.2 渣中MgO含量对炉渣粘度的影响 |
| 3.3.3 渣中MgO含量对炉渣中SiO_2的活度a_（siO_2）的影响 |
| 3.3.4 渣中MgO含量对渣与焦炭之间的反应表面积的影响 |
| 3.3.5 渣中MgO含量对炉渣稳定性的影响 |
| 3.3.6 渣中MgO还原、气化的影响 |
| 3.3.7 渣中MgO含量对冶炼优质低硅生铁的影响 |
| 第四章 试验研究 |
| 4.1 试验内容及方案 |
| 4.2 炉渣成分配制 |
| 4.3 理论分析 |
| 4.3.1 第一组渣样 |
| 4.3.2 第二组渣样 |
| 4.4 试验研究 |
| 4.4.1 试验研究设备与方法 |
| 4.4.1.1 粘度的测定 |
| 4.4.1.2 熔化性温度和稳定性的测定 |
| 4.4.2 试验数据 |
| 4.4.3 试验结果及分析 |
| 4.4.3.1 炉渣中MgO含量对炉渣粘度的影响 |
| 4.4.3.2 炉渣中MgO含量对炉渣熔化性温度和稳定性的影响 |
| 4.5 结论 |
| 第五章 提高炉渣MgO含量的操作指导建议 |
| 5.1 采用精料入炉，以增加烧结矿和球团矿中MgO含量的方式提高炉渣中MgO的百分含量 |
| 5.1.1 提高烧结矿中MgO含量 |
| 5.1.2 提高球团矿中MgO含量 |
| 5.1.3 直接向高炉内添加白云石等熔剂 |
| 5.2 降低焦比，相对提高炉渣中MgO的含量 |
| 5.2.1 采用精料、高风温、富氧鼓风、高压操作以及喷吹燃料等强化冶炼的操作手段，降低焦比 |
| 5.2.2 采用上、下部调剂相结合的方式，改善煤气利用，降低焦比 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、八钢高炉冶炼低硅生铁的生产实践（论文参考文献）
- [1]八钢C高炉低硅冶炼实践[J]. 王宗乐. 山东工业技术, 2015(22)
- [2]C高炉低硅冶炼理论和实践[J]. 王子林. 黑龙江冶金, 2014(04)
- [3]关于低硅生铁冶炼技术的探讨[A]. 王永斌,安胜利,张胤. 第十七届（2013年）全国冶金反应工程学学术会议论文集（上册）, 2013
- [4]铁水喷吹CO2脱硅的试验研究[D]. 洪永刚. 东北大学, 2012(07)
- [5]龙钢高炉强化冶炼实践研究[D]. 安虹君. 西安建筑科技大学, 2009(11)
- [6]八钢高炉炼铁技术进步[J]. 周文胜. 炼铁, 2007(01)
- [7]龙钢高炉低硅铁水冶炼研究[D]. 冯燕波. 西安建筑科技大学, 2007(03)
- [8]降低南钢高炉铁水硅含量的研究[D]. 王立芬. 重庆大学, 2005(08)
- [9]八钢高炉入炉原料的冶金性能及配料优化研究[D]. 阿不力克木·亚森. 西安建筑科技大学, 2004(03)
- [10]低硅铁冶炼与炉渣MgO含量对生铁含硅量的影响研究[D]. 何环宇. 武汉科技大学, 2002(02)