一、信息技术:最锋利的“钻头”（论文文献综述）
刘泽民[1]（2021）在《PFNA-Ⅱ治疗31-A3型股骨转子间骨折扩髓与不扩髓的有限元分析》文中研究说明目的:通过有限元分析PFNA-Ⅱ治疗31-A3型股骨转子间骨折时扩髓与不扩髓的力学分布特点。方法:纳入一名健康志愿者,CT扫描其股骨获取DICOM格式文件,导入Mimics软件中提取股骨三维模型并保存为stl文件格式。使用Geomagic Wrap软件对股骨三维模型进行多边形优化,继而通过精确曲面命令框操作获取股骨实体模型,导出股骨实体模型为stp。将其导入Solid Works软件中装配骨皮质及骨松质获取股骨模型,在模型上绘制骨折线并截骨得到A3.1型、A3.2型及A3.3型股骨转子间骨折模型,将其分别与9mm、11mm直径,170mm长度的髓内钉进行装配。用9mm髓内钉固定模拟非扩髓,11mm髓内钉固定模拟扩髓。将三组六个模型保存为stp格式。将stp格式文件导入Hypermesh中,转为inp格式文件导出。再将inp文件导入Mimics软件中进行股骨材料赋值,最终导出Ansys预处理文件。将六种模型文件分别导入Ansys软件中赋予髓内钉材料属性,设定各接触面相互作用关系,定义载荷及边界条件后,进行求解。观察不同模型中股骨应力分布、内固定应力分布、股骨位移情况及内固定位移情况。结果:1)各型骨折采用扩髓髓内钉固定时股骨应力均小于非扩髓髓内钉固定,A3.3型骨折股骨最大应力值大于A3.1型和A3.2型;2)各型骨折采用扩髓髓内钉固定时内固定应力均大于非扩髓髓内钉固定,A3.3型骨折内固定最大应力值大于A3.1型和A3.2型;3)各型骨折采用扩髓或非扩髓髓内钉固定,股骨及内固定位移变化相近,A3.3型骨折位移变化大于A3.2型和A3.1型。结论:扩髓与非扩髓对股骨及内固定位移影响较小,应力影响较大。采用扩髓髓内钉固定可使股骨应力减小,内固定整体承担应力增大,远端锁钉承担应力减小。与非扩髓髓内钉固定相比,采用扩髓髓内钉固定可能会提供更好的治疗效果。
蔡振[2]（2021）在《基于钻具姿态控制的地质定向钻进轨迹跟踪控制方法》文中认为随着深部矿产资源能源的探明和发掘,使得深地地质勘探和开发成为必然。深部地质环境复杂,存在高温、高压、高徒构造和开采扰动等困难,使得钻进过程难度较大;同时,缺少考虑实际工况的钻具运动模型和钻进轨迹模型,以及合适的控制策略,使得钻进系统自动化发展受到限制,钻进轨迹难以达到理想的控制效果。由于钻具控制是形成定向钻进轨迹的基础,因此本文首先从钻具运动建模和控制出发,分析钻具运动过程的特性,提出钻具姿态控制策略;接着,分析钻进轨迹的演化过程和形成机制,建立钻进轨迹模型,实现对钻进轨迹的跟踪控制;基于轨迹方位角直接决定钻孔质量的好坏,进而讨论单回路轨迹方位角控制;随着钻进深入推进,不同地层导致钻压不确定性增大,研究考虑钻压不确定性的钻进轨迹鲁棒控制。论文的主要研究工作和取得的成果如下:（1）基于PI补偿器的定向钻具姿态控制钻具是钻进轨迹形成的直接载体,定向钻进轨迹需要定向钻具来实现。钻具运动过程具有复杂的非线性特性,难以有效地实现钻具姿态的控制。本文提出一种基于PI补偿器的定向钻具姿态控制策略。首先通过分析钻具运动过程及其运行机制,建立钻具运动模型;针对钻具运动模型中存在的非线性项,利用泰勒展开式和双线性逼近变换转换为适用于控制的模型;基于补偿控制思路,引入补偿器并与PI控制器组成PI补偿器,实现对钻具井斜角和方位角的准确控制。仿真实验分别从PI控制和PI补偿控制两个方面进行分析,结果表明该策略提高了定向钻具控制的精度,同时系统结构设计简单、系统稳定性强、易于操作实现等优点,具有较好地实用价值。（2）基于观测器的定向钻进轨迹控制通过控制钻具运动可以形成钻进轨迹,但钻进过程中钻进轨迹还受钻具组合、钻头/岩石接触、钻柱和井壁的摩擦等因素的影响,使得实际轨迹的井斜角和方位角与底部钻具组合（BHA）的井斜角和方位角是不完全相等的。现有的研究成果都默认实际轨迹和BHA的井斜角和方位角相同,这会给轨迹控制带来误差,导致钻进轨迹无法实现准确控制。针对这个问题,本文提出基于观测器的定向钻进轨迹控制策略。首先,分析钻进轨迹演化过程,描述轨迹井斜角和方位角与BHA井斜角和方位角之间关系,进而建立钻进轨迹模型;并运用变量变换技术使模型变换成适用于控制的模型;然后设计基于观测器的双回路闭环补偿控制系统,分析系统稳定性,获得控制器参数和观测器增益,实现对钻进轨迹的跟踪控制;最后,通过一个典型案例说明该策略的正确性和有效性。（3）具有时滞特性和角度耦合的定向钻进轨迹方位角控制钻进轨迹方位角直接决定了钻进轨迹的偏离方向,也决定钻孔质量的好坏,因而轨迹方位角控制对钻进轨迹控制是非常地重要。通过分析钻进轨迹变化过程,发现轨迹方位角与轨迹井斜角之间存在耦合,而且轨迹方位角的变化也存在时滞特性。本文提出一种解决定向钻进轨迹方位角的时滞特性和角度耦合的控制策略。首先,根据钻进轨迹方位角模型,建立轨迹方位角的状态空间模型,设计基于等价输入干扰思想的轨迹方位角控制系统结构,其中内模用来跟踪轨迹方位角的变化,而带有一阶低通滤波器的状态观测器基于测量的BHA方位角用来估计轨迹方位角;通过线性矩阵不等式形式得到系统稳定条件,从而获得控制器参数;通过数值仿真,说明该策略的有效性。（4）考虑钻压不确定的定向钻进轨迹鲁棒控制由于钻压是定向钻进轨迹一个非常重要的影响因素,其波动直接影响钻进轨迹的形成。为有效准确地跟踪控制定向钻进轨迹,本文提出考虑钻压不确定的定向钻进轨迹鲁棒控制策略。根据钻进轨迹运动模型,通过变量变换技术,建立带有钻压不确定的钻进轨迹状态空间模型;根据等价输入干扰的思想,设计两路闭环控制回路分别控制轨迹井斜角和方位角,其中内模用来跟踪轨迹井斜角和方位角,估计器用来描述估计误差,观测器用来获取轨迹井斜角和方位角的状态量;接着,变换成闭环系统标准化状态方程,然后选用合适的李雅普诺夫函数来分析系统的稳定性,通过线性矩阵不等式形式得到系统稳定性条件,并获取控制参数以及观测器增益。最后,通过实例分析该策略在钻进轨迹造斜段和水平段的扰动抑制情况,说明该策略的有效性和鲁棒性。
张旺玺,梁宝岩,李启泉[3]（2021）在《超硬材料合成方法、结构性能、应用及发展现状》文中研究说明为了对超硬材料有更深入的了解,对以金刚石和立方氮化硼为主的超硬材料的合成方法、发展历程、结构与性能及应用领域进行了综述。金刚石的合成方法主要有静压触媒高压高温法、化学气相沉积法、动压爆炸法或爆轰法。经过几十年的发展,我国超硬材料制造技术和装备已经处于国际先进水平。超硬材料除了硬度高之外,还有许多优良的物理力学和化学性能,广泛应用于磨具、刀具、锯切、钻进等超硬材料工具和新型功能材料。
丁国勇[4]（2021）在《小档案 大智慧》文中进行了进一步梳理班组虽然是企业中最小的组织单元,但其影响巨大,直接决定着企业的生产效率和产品品质,关系到企业经济效益和社会竞争力,优秀的班组管理是企业提升竞争力的根本源泉。一张工时卡片、一份制造记录……小小的班组"档案",不仅是班组管理的基础,更内藏丰富的班组信息,对班组管理提升和文化建设具有重要价值。因此,企业管理者必须正视并做好班组档案管理,要充分认识到做好班组档案管理对企业的积极意义,重视班组档案管理,挖掘班组档案价值,发挥班组档案智慧,使班组档案成为记录班组历史,积累班组知识,传承班组技艺的平台。
许成阳[5]（2020）在《吸气式内排屑CFRP钻削关键技术研究》文中指出碳纤维增强复合材料（Carbon Fiber Reinforced Plastics,CFRP）因具有优异的物理和力学性能而被广泛应用于航空航天领域。CFRP在飞机上的使用比例已成为衡量该飞行器先进与否的重要判定依据,更是一个国家国际竞争力是否强大的具体体现。CFRP零件在安装前一般都需要进行机械加工,其中最主要的是制孔加工,约占加工总量的一半以上。由于CFRP材料具有层间强度低、各向异性、硬度高和脆性大等特点,使其在制孔中存在以下问题:刀具易磨损、易产生制孔缺陷、产生的粉末状切屑不能及时有效排出,上述问题可能会导致生产效率低、零件成品率低,没有及时有效回收的切屑会危害工人的身体健康及影响刀具或机床的使用寿命。本文针对上述问题,提出一种新的钻削加工工艺系统—吸气式内排屑系统,并完成了排屑负压求解模型的建立（即排屑负压求解条件的研究）、钻削力预测模型的建立、内排屑系统搭建、系统用刀具设计等理论和实验内容的研究。具体内容如下:针对上文所述问题,本文首先给出了一种能在制孔加工时,将切屑实时有效排出的系统—吸气内排屑系统,并介绍了该系统的组成及工作原理;其次,以该系统能实时有效的排屑为目标,在完成切屑分类基础上,给出不同类型切削的形成机理及系统排屑负压计算用切屑大小的等效方法;以上述切削分析理论为基础,在等效分析系统中切屑运动状态的基础上,以气固两相流体力学中颗粒悬浮速度求解理论为基础,完成了系统能够实时有效的排出不同等效直径切屑所需负压求解模型的建立。基于实验所得数据集,以支持向量回归机理论为依据,建立了内排屑制孔加工时,刀具参数、切削参数和吸气参数与钻削力关系的预测模型。并设计求解算法对模型中的未知参数进行求解。最后,应用此模型预测上述参数对轴向力的影响规律,其可为后续进行内排屑系统用钻头的结构设计（如:峰角和后角）及系统加工用工艺参数（如:切削参数和吸气参数）的选择提供理论支持。针对吸气式内排屑系统的制孔质量要求和排屑效果要求,以钻削力预测模型和系统负压求解模型为理论依据,在分析钻头参数对钻削力大小及排屑效果影响规律的基础上,完成了系统用内排屑钻头的设计。针对钻头—刀柄—机床主轴之间的连接要求、刀柄的内排屑要求、系统排屑动力要求和切屑收集及密封要求,完成了带有内排屑流道的系统专用外转内排屑刀柄和切屑收集装置设计;并根据上述研究内容完成了系统用组件的制造及系统的搭建,其可为后续进行内排屑制孔加工实验研究提供基础。针对所搭建的吸气式内排屑系统,进行其与外排屑装置的对比实验,验证系统的实时排屑效果符合要求及排屑负压求解理论的正确性;以所搭建的吸气式内排屑系统为实验基础,进行钻头制孔质量对比实验研究,在验证内排屑钻头制孔质量符合要求的基础上,进一步完成了吸气参数和切削参数对制孔质量影响规律的研究;进行钻头磨损对比实验研究,在验证内排屑加工能有效的降低钻头各个位置磨损速度,提高钻头使用寿命的基础上,进一步完成了吸气参数和切削参数对钻头磨损速度及钻头磨损形貌影响的研究。上述研究内容可为后续进行吸气内排屑系统的优化及内排屑钻头的改进提供实验参照。
蒋银红[6]（2020）在《CFRP内排屑式钻削切屑形成机理及刀具磨损研究》文中研究说明碳纤维增强树脂基复合材料（Carbon fiber reinforced polymer,CFRP）在众多轻量化材料中因具有比强度高、比刚性大等优点被广泛应用于航空航天、汽车制造等领域。CFRP层合板在与其他构件装配时,避免不了进行机械加工,其中以孔加工为主。但CFRP在普通钻削制孔加工过程中,易出现加工缺陷、刀具磨损严重、粉末状切屑回收效率低等一系列问题,严重影响制孔质量和加工效率。而对于特殊结构钻头和新制孔技术来说,钻削加工过程中的切削机理与刀具磨损形式存在差异,故本文基于内排屑钻削加工工艺,针对CFRP钻削过程中的加工机理和刀具磨损规律及失效形式进行研究和分析。论文的主要研究内容包括以下几个方面:（1）研究CFRP的钻削加工机理,分析不同纤维方向角下,钻头切削刃在不同锐度下的切屑形成过程,探究钻削加工过程中钻削力和钻削温度的产生机理与影响因素。（2）设计吸气式内排屑刀柄,搭建CFRP内排屑钻削加工实验平台,在一定钻削加工参数下,选择合理的钻头参数进行CFRP的刀具磨损实验研究,在实验过程中采集工件的钻削力、钻削温度以及刀具的磨损值,分析钻削加工过程中钻削力和钻削温度的变化规律。（3）运用极差分析法对实验数据进行分析,研究钻头直径、钻尖角和后角对钻削力、横刃宽度、切削刃钝圆半径和后刀面磨损带宽度的影响规律,提出实际钻削CFRP时最优的钻头参数选择方法。（4）研究CFRP内排屑钻削刀具磨损的问题,采用实验对比分析方法,研究内排屑和非内排屑加工工艺制孔时轴向力和刀具磨损的变化情况,在给出刀具磨损特征表示方法的基础上,通过对内排屑钻头的刀具磨损变化规律的研究,分析内排屑钻头的刀具磨损机理及失效形式。
黄娟[7]（2019）在《微细切削毛刺的形成机理及其表征方法研究》文中提出随着机械制造领域科学技术的高速发展,机械零件越来越多地出现微型化、精确化、轻量化,对其加工质量的要求也越来越高。微细切削技术具有加工材料范围广、加工质量稳定、生产效率高和相对加工成本低的综合优势,已经成为先进加工制造技术的主要研究内容之一,备受国内外机械工程专家和学者们的高度关注。由于微细切削毛刺主要形成于加工过程,其尺寸及形态直接影响到加工质量,因此,对微细切削毛刺形成机理的研究和毛刺控制与去除技术的研究,具有极高的理论研究价值和广宽的工程应用前景。本论文面向微细加工,以金属切削实验数据为基础,系统研究了微细车削、钻削和铣削加工中毛刺的形成机理、预测预报及其表征方法,并构建了毛刺形成的切削理论模型,从本质上揭示了毛刺形成及其变化的基本规律,初步实现了对毛刺形成及变化规律的预测预报;提出了基于表面质量的棱边（毛刺）质量的表征方法,结合具体加工实验,提出了可主动控制金属切削毛刺的技术、工艺和方法。本论文主要的研究工作及创新成果有:首先,论文基于系统工程理论,给出了影响和制约毛刺形成的主要因素,系统地开展了针对微细车削、铣削和钻削毛刺形成的相关实验,观测并研究了毛刺形成的变化过程,揭示了切削毛刺的形成及其变化的基本规律。其次,利用Johnson-Cook（J-C）的强度理论建立出微细切削毛刺形成模型,描述了Al2024-T6从低应变率到高应变率下的动态行为,给出了在高应力、大应变及高温度场条件下的本构关系,采用网格自适应（Arbitrary Lagrangian Eulerian,ALE）技术对毛刺的形成进行了模拟,初步实现了微细切削毛刺形成的预测预报。第三,通过对微细金属切削试验结果的数据分析,深入揭示了毛刺形成过程及其变化的规律。选用硬质合金微细立铣刀切削6061锻铝和铝合金AlSi9Cu3等,研究切削用量、刀具几何参数、刀面形态等对毛刺形成与变化的影响,发现了毛刺与亏缺形成经历的5个阶段及其转化条件,进一步充实和完善了金属切削毛刺形成理论。第四,构建出基于计量学与模拟实验学的机械加工表面综合评价体系,根据现代切削加工表面质量理论——表面完整性（Surface Integrity）,把加工表面（含棱边）的质量分为表面的质量、棱边（毛刺）的质量及表层的质量,提出了“切削加工质量评价方法（国家标准草案）”及“切削加工毛刺检测方法（国家标准草案）”,为毛刺研究的规范化、标准化和科学化建设奠定了基础。第五,基于ASP.NET平台,建立基于网络的毛刺形成与控制专家知识系统,开发由微细毛刺质量知识库、数据库和规则库组成的毛刺知识专家系统,搭建毛刺理论研究与工程应用的对接平台。第六,基于刀具参数和切削路径优化,开发主动控制毛刺技术,为实现少无毛刺加工奠定了基础。根据微细切削实验与分析,阐述了主动控制微细切削毛刺的精度原则、效率原则和位置原则,结合具体加工实验提出改进零件结构设计、调整刀具参数、优化加工工艺和切削路径等主动控制毛刺的技术、工艺和方法。本研究作为国家自然科学基金项目（№51075192）和国家重大科技专项“数控刀具切削加工表面完整性检测技术及评价方法”（№2013ZX04009031-5）的组成部分,相关的研究工作及成果可进一步丰富和完善金属切削理论,促进我国超精密切削加工和微细切削加工技术发展,其应用将带来良好的经济效益和显着的社会效益。
谢智飞[8]（2019）在《美丽与哀愁(中篇小说)》文中研究说明风之声笔墨落在纸上一刹那,我舒了一口气。正好有风吹过,拂得门帘发出轻微之声。我算得上一个奇物。我的灵魂与身体,有着距离,有时候远,有时候近。常常,我认为自己应该在某个未知星球上,长着一双翅膀,飞过无尽的火焰与寒冰;实际上,我身子困在地球上一个偏僻的角落。未出意外,困住一生。我知道,身体是灵魂的载体,没有这个物件,灵魂无处安放。可我还是不甘心。大学毕业时,我二十岁刚过,拎着空空的行
王文轩[9]（2018）在《仿生构形刀具省力机理的研究》文中进行了进一步梳理现代机械加工行业的飞速发展离不开金属切削,而金属切削过程中会消耗大量能源,如何提高切削效率节省能耗成为当前研究热点。仿生学研究表明,许多动物的爪趾及牙齿的构形具有优良的力学性能及省力效果,这为刀具的优化设计提供了依据。河狸长着一对不断生长的凿型门齿,其中大门齿大而锋利,并且门齿前面的釉质极其硬实,方便捕食撕咬,其中齿冠面向口腔内的表面部分可类比于刀具的“前刀面”,面向外部环境的表面部分类比于刀具的“后刀面”,对捕食、啃咬树木等行为起着关键的作用。本文首先搭建了三维扫描系统对河狸牙齿表面扫描,采集牙齿表面的点云数据,再根据逆向工程的思想,对获取的数据进行精简处理,通过曲线生成、曲面重构等操作来获取河狸门牙的三维曲面模型。再利用MATLAB软件强大的图像处理功能和计算功能提取模型“前刀面”的轮廓曲线并拟合成合适的仿生对象曲线模型。该曲线模型将作为仿生构形刀具参数的仿生依据。以提取的仿生曲线模型为基础,设计出一种前刀面为曲线的仿生构形刀具,通过有限元软件建立其模型,并进行了有限元仿真。同时与传统平面形刀具仿真结果进行了对比,从应力、切削力、压力、切削温度等几个方面进行分析,可得到仿生构形刀具有着降低切削力的效果,验证了仿生构形刀具具有良好的切削性能。为了进一步验证该对比分析结果,进行了实际的车削对比实验,得出了仿生构型刀具比传统平面形刀具具有更好的省力效果。通过有限元仿真、车削对比实验可以得到仿生构形刀具对比于传统平面形刀具确实有一定的省力效果,又从剪切面形变量、刀具与切屑间挤压力、刀具与切屑之间的接触长度等几个方面分析可得到省力的主要原因是仿生构形刀具的前刀面促进了第一变形区中切屑的分离和断裂、减少了刀-屑摩擦力、刀尖处对被切削材料产生更大的拉应力,研究结果对于金属切削刀具结构优化设计具有重要的参考价值。
黄文亮,李鹏南,邱新义,牛秋林,刘峰[10]（2018）在《基于声发射CFRP加工刀具磨损及孔出口损伤研究》文中研究指明针对碳纤维复合材料加工过程中刀具磨损及孔出口损伤问题,监测CFRP钻削过程的声发射信号,分析不同钻削参数和不同孔数下刀具后刀面磨损、声发射信号及孔出口损伤。结果表明:在钻削过程中,转速一定时,随着进给量的增加,刀具磨损速度加快,声发射信号幅值也增大,孔出口处更容易产生撕裂与毛刺。声发射信号幅值小于1.5 V,孔出口质量较好;当幅值大于1.5 V,则孔出口产生撕裂与毛刺。刀具的磨损会引起声发射信号的变化,利用小波包分析提取刀具磨损声发射信号的频段能量特征,通过监测这些频段的能量百分比变化可有效判断刀具的磨损情况。
二、信息技术:最锋利的“钻头”（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、信息技术:最锋利的“钻头”（论文提纲范文）
（1）PFNA-Ⅱ治疗31-A3型股骨转子间骨折扩髓与不扩髓的有限元分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 常用缩写词中英文对照表 |
| 前言 |
| 1 材料与方法 |
| 1.1 材料 |
| 1.1.1 实验对象 |
| 1.1.2 实验设备 |
| 1.1.3 主要实验软件 |
| 1.2 方法 |
| 1.2.1 获取图像 |
| 1.2.2 建立股骨三维模型 |
| 1.2.3 建立PFNA-Ⅱ三维模型 |
| 1.2.4 构建股骨转子间骨折髓内钉内固定模型 |
| 1.2.5 材料属性设置 |
| 1.2.6 网格划分 |
| 1.2.7 接触条件及载荷设置 |
| 1.2.8 观测指标 |
| 1.2.9 思路可行性及模型验证 |
| 2 结果 |
| 2.1 股骨的von Mises应力分布 |
| 2.2 内固定的von Mises应力分布 |
| 2.3 股骨的位移情况 |
| 2.4 内固定的位移情况 |
| 3 讨论 |
| 3.1 有限元分析在医学中的应用 |
| 3.2 股骨转子间骨折的治疗 |
| 3.3 扩髓与不扩髓的研究 |
| 3.4 不足与展望 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 综述 髓内钉在四肢长管状骨骨折治疗中扩髓与不扩髓的研究进展 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（2）基于钻具姿态控制的地质定向钻进轨迹跟踪控制方法（论文提纲范文）
| 作者简历 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钻具运动模型与轨迹模型 |
| 1.2.2 钻具姿态控制策略 |
| 1.2.3 钻进轨迹控制策略 |
| 1.3 现有研究存在的问题 |
| 1.4 论文研究内容与结构安排 |
| 第二章 基于PI补偿器的定向钻具姿态控制 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 定向钻具姿态运动过程分析与建模 |
| 2.2.1 钻具运动过程及特性分析 |
| 2.2.2 钻具运动模型 |
| 2.3 钻具姿态控制问题 |
| 2.3.1 模型变换 |
| 2.3.2 控制问题 |
| 2.4 基于PI补偿器的控制设计 |
| 2.4.1 控制结构与分析 |
| 2.4.2 PI补偿器设计 |
| 2.5 仿真实验与分析 |
| 2.5.1 PI控制分析 |
| 2.5.2 PI补偿控制分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 基于观测器的定向钻进轨迹控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钻进轨迹演化过程分析与建模 |
| 3.3 控制问题描述 |
| 3.4 基于观测器的控制设计 |
| 3.4.1 系统结构设计 |
| 3.4.2 系统标准化状态方程 |
| 3.4.3 稳定性分析与控制器设计 |
| 3.5 仿真结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 具有时滞特性和角度耦合的定向钻进轨迹方位角控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钻进轨迹方位角运动模型 |
| 4.3 基于EID估计器的扰动估计与补偿控制结构 |
| 4.3.1 系统结构设计 |
| 4.3.2 控制系统状态空间模型 |
| 4.4 控制器设计 |
| 4.5 仿真实验与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 考虑钻压不确定的定向钻进轨迹鲁棒控制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 钻压不确定问题描述 |
| 5.3 不确定系统的扰动补偿控制结构 |
| 5.4 考虑钻压不确定的状态空间模型 |
| 5.5 鲁棒稳定性分析与多参数耦合控制器设计 |
| 5.6 仿真实验与分析 |
| 5.6.1 轨迹造斜段扰动抑制分析 |
| 5.6.2 轨迹水平段扰动抑制分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）超硬材料合成方法、结构性能、应用及发展现状（论文提纲范文）
| 1 超硬材料主要合成方法概述 |
| 2 超硬材料的发展概况 |
| 2.1 国外超硬材料的发展概况 |
| 2.2 我国超硬材料发展过程概述 |
| 2.3 我国现在是超硬材料制造大国 |
| (1)我国超硬材料的产量居世界第一。 |
| (2)我国自主开发的六面顶压机装备和技术引领世界超硬材料生产领域。 |
| 3 超硬材料的结构与性能 |
| 3.1 金刚石的结构与性能 |
| (1)金刚石的化学成分 |
| (2)金刚石的晶体结构 |
| (3)金刚石是一种碳材料 |
| (4)金刚石的物理力学特性 |
| (5)金刚石的化学特性 |
| 3.2 cBN的结构与性能 |
| (1)结构 |
| (2)性能 |
| 4 超硬材料的应用概述 |
| 4.1 超硬材料制品的主要品种 |
| 4.2 天然钻石和人造钻石 |
| (1)天然钻石 |
| (2)人造钻石 |
| 4.3 cBN的主要应用 |
| 5 结语与展望 |
（5）吸气式内排屑CFRP钻削关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的背景目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CFRP钻削加工机理 |
| 1.2.2 CFRP制孔加工缺陷 |
| 1.2.3 CFRP制孔加工刀具 |
| 1.2.4 CFRP制孔加工仿真 |
| 1.2.5 气力输送仿真 |
| 1.2.6 常用切屑收集方法 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 吸气式内排屑系统排屑条件研究 |
| 2.1 吸气式内排屑系统组成及工作原理 |
| 2.2 CFRP钻削加工切屑形成机理及等效方法研究 |
| 2.2.1 CFRP钻削加工切屑分类实验及切屑分类 |
| 2.2.2 CFRP钻削加工切屑形成机理 |
| 2.2.3 CFRP钻削加工切屑等效方法及影响因素研究 |
| 2.3 单切屑悬浮条件 |
| 2.4 切屑群悬浮速度及排屑负压 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 CFRP内排屑制孔加工钻削力预测模型研究 |
| 3.1 支持向量回归机理论 |
| 3.1.1 基于SVR的钻削力预测模型构建理论 |
| 3.1.2 核函数与损失函数 |
| 3.2 钻削力预测模型构建中的优化问题及求解算法 |
| 3.2.1 钻削力预测模型构建中的优化问题 |
| 3.2.2 钻削力预测模型构建中的求解算法 |
| 3.3 CFRP内排屑加工钻削力预测模型 |
| 3.3.1 实验分析 |
| 3.3.2 内排屑加工钻削力预测模型 |
| 3.4 CFRP内排屑加工轴向力的预测研究 |
| 3.4.1 切削参数对轴向力影响的预测 |
| 3.4.2 钻头参数对轴向力影响的预测 |
| 3.4.3 吸气参数对轴向力影响的预测 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 CFRP加工用内排屑钻头设计及系统搭建 |
| 4.1 内排屑钻头内流道结构设计 |
| 4.1.1 内排屑钻头内流道设计依据 |
| 4.1.2 钻头内流道优化仿真建模 |
| 4.1.3 钻头内流道结构的优化仿真 |
| 4.2 钻头内流道排屑效果仿真分析 |
| 4.2.1 钻头内流道排屑过程仿真分析 |
| 4.2.2 转速对排屑效果影响的仿真分析 |
| 4.3 内排屑钻头的钻尖结构设计 |
| 4.3.1 基于Abaqus仿真的钻尖优化设计 |
| 4.3.2 基于制孔质量的钻尖结构优化设计 |
| 4.4 吸气式内排屑系统搭建 |
| 4.4.1 外转内排屑刀柄 |
| 4.4.2 切屑收集装置 |
| 4.4.3 吸气式内排屑系统搭建 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 吸气式内排屑钻削加工实验研究 |
| 5.1 排屑效果对比实验研究 |
| 5.2 制孔质量对比实验研究 |
| 5.2.1 实验条件 |
| 5.2.2 制孔出口缺陷对比实验研究 |
| 5.2.3 制孔入口缺陷对比实验研究 |
| 5.2.4 孔壁表面质量对比实验研究 |
| 5.2.5 制孔圆度对比实验研究 |
| 5.2.6 吸屑负压对制孔缺陷的影响研究 |
| 5.3 钻头磨损对比实验研究 |
| 5.3.1 钻头磨损特征的定量表征方法及实验条件 |
| 5.3.2 切屑参数对钻头磨损影响的对比实验研究 |
| 5.3.3 横刃宽度变化的对比实验研究 |
| 5.3.4 切削刃钝圆半径变化的对比实验研究 |
| 5.4 内排屑钻头磨损形貌分析 |
| 5.4.1 后刀面磨损分析 |
| 5.4.2 横刃磨损分析 |
| 5.4.3 外圆转角磨损分析 |
| 5.4.4 内排屑钻头失效形式分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
| 攻读博士学位期间专利和科研项目 |
| 致谢 |
（6）CFRP内排屑式钻削切屑形成机理及刀具磨损研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景与目的意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.2 CFRP钻削加工的国内外研究现状 |
| 1.2.1 CFRP的切屑形成机理研究 |
| 1.2.2 CFRP的钻削力研究 |
| 1.2.3 CFRP的钻削温度研究 |
| 1.2.4 CFRP的钻削刀具磨损研究 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第2章 CFRP钻削加工机理研究 |
| 2.1 CFRP切屑形成机理研究 |
| 2.1.1 纤维方向角定义 |
| 2.1.2 CFRP切屑形成过程分析 |
| 2.2 CFRP钻削力分析 |
| 2.2.1 钻削力的产生机理 |
| 2.2.2 钻削力的影响因素 |
| 2.3 CFRP钻削温度分析 |
| 2.3.1 钻削温度的产生机理 |
| 2.3.2 钻削温度的影响因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 CFRP内排屑钻削加工实验设计与分析 |
| 3.1 吸气式内排屑刀柄设计 |
| 3.1.1 刀柄设计的关键技术 |
| 3.1.2 刀柄的结构设计与工作原理 |
| 3.2 CFRP内排屑式钻削加工实验条件 |
| 3.2.1 实验材料和参数 |
| 3.2.2 内排屑钻削加工实验平台 |
| 3.3 正交实验设计与数据采集 |
| 3.3.1 正交实验设计与方案 |
| 3.3.2 实验数据采集与结果分析 |
| 3.4 CFRP钻削加工过程分析 |
| 3.4.1 钻削力的变化过程分析 |
| 3.4.2 钻削温度的变化过程分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 刀具参数对钻削力和刀具磨损的影响规律 |
| 4.1 刀具参数对钻削力的影响 |
| 4.1.1 钻头直径对钻削力的影响 |
| 4.1.2 钻尖角对钻削力的影响 |
| 4.1.3 后角对钻削力的影响 |
| 4.2 钻头参数对横刃宽度的影响 |
| 4.2.1 钻头直径对横刃宽度的影响 |
| 4.2.2 钻尖角对横刃宽度的影响 |
| 4.2.3 后角对横刃宽度的影响 |
| 4.3 钻头参数对切削刃钝圆半径的影响 |
| 4.3.1 钻头直径对切削刃钝圆半径的影响 |
| 4.3.2 钻尖角对切削刃钝圆半径的影响 |
| 4.3.3 后角对切削刃钝圆半径的影响 |
| 4.4 钻头参数对后刀面磨损带宽度的影响 |
| 4.4.1 钻头直径对后刀面磨损带宽度的影响 |
| 4.4.2 钻尖角对后刀面磨损带宽度的影响 |
| 4.4.3 后角对后刀面磨损带宽度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 内排屑钻头的刀具磨损规律及失效形式分析 |
| 5.1 刀具磨损的表征方法 |
| 5.2 内外排屑钻头的刀具磨损实验对比分析 |
| 5.2.1 钻削力变化的对比分析 |
| 5.2.2 钻削温度变化的对比分析 |
| 5.2.3 横刃宽度变化的对比分析 |
| 5.2.4 切削刃钝圆半径变化的对比分析 |
| 5.2.5 后刀面磨损带宽度变化的对比分析 |
| 5.3 内排屑钻头的刀具磨损变化规律研究 |
| 5.3.1 横刃磨损的变化规律 |
| 5.3.2 后刀面磨损的变化规律 |
| 5.3.3 外缘转角磨损的变化规律 |
| 5.4 内排屑钻头的刀具磨损机理及失效形式分析 |
| 5.4.1 内排屑式刀具磨损机理分析 |
| 5.4.2 内排屑式刀具失效形式分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）微细切削毛刺的形成机理及其表征方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 概论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国外微细金属切削毛刺研究进展 |
| 1.3 国内微细金属切削毛刺研究进展 |
| 1.4 微细金属切削毛刺研究中尚待解决的主要问题 |
| 1.5 本论文的主要研究内容及意义 |
| 第2章 金属切削毛刺形成的基础 |
| 2.1 金属切削毛刺的基本特征 |
| 2.2 影响金属切削毛刺形成的主要因素 |
| 2.3 毛刺的形成与变化 |
| 2.3.1 切削运动——切削刀具切削刃毛刺分类体系 |
| 2.3.2 切削运动方向毛刺 |
| 2.3.3 进给方向毛刺 |
| 2.3.4 切削方向毛刺与亏缺的转换 |
| 2.4 微细切削中尺度效应的作用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 微细金属切削毛刺的实验分析 |
| 3.1 实验条件与测试方法 |
| 3.2 微细金属车削加工毛刺实验 |
| 3.2.1 实验所用工件材料的选择 |
| 3.2.2 实验刀具 |
| 3.2.3 实验方案 |
| 3.2.4 实验过程中毛刺的形态分析 |
| 3.2.5 切削参数对毛刺大小的影响 |
| 3.3 微细钻削加工毛刺实验 |
| 3.3.1 实验工件材料 |
| 3.3.2 实验刀具 |
| 3.3.3 实验方案 |
| 3.3.4 实验过程中毛刺的形态分析 |
| 3.4 微细铣削加工毛刺实验 |
| 3.4.1 实验工件材料与刀具 |
| 3.4.2 切削刀具 |
| 3.4.3 微细切削的实验方案 |
| 3.4.4 实验过程中毛刺形态的分析 |
| 3.4.5 铣削参数对顶部毛刺的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 微细金属切削毛刺形成过程建模 |
| 4.1 对微细金属车削毛刺形成与变化的研究 |
| 4.1.1 微细车削毛刺形成模型结构的原理 |
| 4.1.2 微细车削毛刺形成模型结构构建的方法 |
| 4.1.3 微细车削毛刺的形成模型 |
| 4.2 微细钻削毛刺形成与变化 |
| 4.2.1 微细钻削毛刺形成模型结构的原理 |
| 4.2.2 微细钻削毛刺形成模型结构构建的方法 |
| 4.2.3 微细钻削毛刺的形成模型 |
| 4.3 微细铣削毛刺形成与变化 |
| 4.3.1 微细铣削毛刺形成模型结构的原理 |
| 4.3.2 微细铣削毛刺形成模型结构构建的方法 |
| 4.3.3 微细铣削毛刺形成模型 |
| 4.4 基于网络微细毛刺形成与控制专家知识系统的开发 |
| 4.4.1 微细加工毛刺网络专家系统的结构和功能组成 |
| 4.4.2 微细加工毛刺网络数据库的运行机制 |
| 4.4.3 微细加工毛刺网络专家系统的运行机制 |
| 4.4.4 系统预报及控制流程 |
| 4.4.5 微细切削毛刺形态预报及优化控制网络系统的界面 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 表面完整性表征方法与棱边(毛刺)的质量 |
| 5.1 切削加工的表面完整性 |
| 5.2 表面完整性组成要素及表征 |
| 5.3 棱边(毛刺)的检测方法 |
| 5.4 棱边(毛刺)的质量 |
| 5.5 切削加工表面完整性评价体系及应用 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 微细切削毛刺的主动控制技术 |
| 6.1 控制原则 |
| 6.2 主动控制方法 |
| 6.2.1 改变工件终端面的结构设计 |
| 6.2.2 改变工件终端部材料的力学性能 |
| 6.2.3 改变切削刀具的结构及几何参数 |
| 6.2.4 改变切削加工工艺 |
| 6.3 毛刺控制技术及应用 |
| 6.3.1 改进零件结构设计减少毛刺的形成 |
| 6.3.2 多件工件叠加减少毛刺的形成 |
| 6.3.3 调整刀具几何参数减少毛刺的形成 |
| 6.3.4 优化加工工艺减少毛刺的形成 |
| 6.3.5 优化切削方式减少毛刺的形成 |
| 6.3.6 脆化工件终端减少毛刺的形成 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 研究工作结论及发展展望 |
| 7.1 研究工作结论 |
| 7.2 发展展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文及其他科研成果 |
| 附录A 切削加工表面质量评价方法(草案) |
| 附录B 切削加工毛刺检测方法(草案) |
（9）仿生构形刀具省力机理的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的意义 |
| 1.2 仿生学 |
| 1.3 仿生学的发展状况 |
| 1.4 刀具及仿生刀具的发展状况 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 前刀面仿生构形建模 |
| 2.1 河狸牙齿几何参数特征的仿生 |
| 2.1.1 河狸的简单介绍 |
| 2.1.2 动物牙齿几何形态的仿生 |
| 2.2 河狸门牙点云数据的采集 |
| 2.2.1 测量设备 |
| 2.2.2 测量机理 |
| 2.2.3 采集点云数据 |
| 2.3 河狸牙齿数据处理 |
| 2.3.1 Imageware软件基本概述 |
| 2.3.2 点云处理 |
| 2.3.3 Bezier曲线曲面的数学模型 |
| 2.3.4 B曲线曲面的数学模型 |
| 2.3.5 NURBS曲线曲面的数学模型 |
| 2.3.6 曲线构造 |
| 2.3.7 曲面重构 |
| 2.4 轮廓线提取 |
| 2.4.1 MATLAB软件的基本介绍 |
| 2.4.2 提取轮廓线 |
| 2.5 前刀面曲线建模 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 仿生构形刀具切削过程有限元仿真 |
| 3.1 ABAQUS有限元软件简介及其相关理论 |
| 3.1.1 ABAQUS软件的分析步骤 |
| 3.1.2 ABAQUS/Explicit显示算法 |
| 3.2 切削模型的创建过程 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 切削模型网格划分 |
| 3.2.3 材料模型的建立 |
| 3.2.4 材料的断裂准则 |
| 3.2.5 材料失效准则 |
| 3.2.6 切削分离标准 |
| 3.2.7 模型装配 |
| 3.2.8 模型边界条件设定 |
| 3.2.9 接触定义 |
| 3.2.10 提交计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 仿生构形刀具仿真结果分析与实验验证 |
| 4.1 仿真结果分析 |
| 4.1.1 切削力影响因素 |
| 4.1.2 切削力分析 |
| 4.1.3 主应力分析 |
| 4.1.4 压力分析 |
| 4.2 车削对比实验 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 仿生构形刀具省力机理 |
| 5.1 剪切面形变量 |
| 5.2 减小刀具与切屑间挤压力 |
| 5.3 减小刀具与切屑间接触长度 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 图索引 |
| 附录B 表索引 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（10）基于声发射CFRP加工刀具磨损及孔出口损伤研究（论文提纲范文）
| 1 试验设计 |
| 1.1 材料与设备 |
| 1.2 方法 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 刀具磨损形貌 |
| 2.1.1 后刀面磨损 |
| 2.1.2 横刃磨损 |
| 2.1.3 外圆转角磨损 |
| 2.2 钻削参数对刀具后刀面磨损的影响 |
| 2.3 孔出口损伤分析 |
| 2.4 声发射信号小波包分析 |
| 2.4.1 小波包基和分解层数的确定 |
| 2.4.2 能量分析 |
| 3 结论 |
四、信息技术:最锋利的“钻头”（论文参考文献）
- [1]PFNA-Ⅱ治疗31-A3型股骨转子间骨折扩髓与不扩髓的有限元分析[D]. 刘泽民. 山西医科大学, 2021(01)
- [2]基于钻具姿态控制的地质定向钻进轨迹跟踪控制方法[D]. 蔡振. 中国地质大学, 2021
- [3]超硬材料合成方法、结构性能、应用及发展现状[J]. 张旺玺,梁宝岩,李启泉. 超硬材料工程, 2021(01)
- [4]小档案 大智慧[J]. 丁国勇. 现代班组, 2021(01)
- [5]吸气式内排屑CFRP钻削关键技术研究[D]. 许成阳. 哈尔滨理工大学, 2020(01)
- [6]CFRP内排屑式钻削切屑形成机理及刀具磨损研究[D]. 蒋银红. 哈尔滨理工大学, 2020
- [7]微细切削毛刺的形成机理及其表征方法研究[D]. 黄娟. 江苏大学, 2019(05)
- [8]美丽与哀愁(中篇小说)[J]. 谢智飞. 唐山文学, 2019(02)
- [9]仿生构形刀具省力机理的研究[D]. 王文轩. 安徽大学, 2018(09)
- [10]基于声发射CFRP加工刀具磨损及孔出口损伤研究[J]. 黄文亮,李鹏南,邱新义,牛秋林,刘峰. 兵器材料科学与工程, 2018(01)