一、现场总线与Ethernet在汽车柔性装配生产线中的应用研究（论文文献综述）
孙文林[1]（2021）在《基于实时数据驱动的FMS数字孪生系统构建与应用》文中研究表明近年来,随着信息技术的发展,孕育兴起了新一轮的产业变革和科技革命,促使智能制造成为制造行业发展的必然趋势。在智能制造的实践过程中,数字孪生作为实现物理空间与信息空间融合与交互的最佳解决方案被广泛关注。然而,数字孪生技术目前仍然处于理论研究阶段,对数字孪生应用方面的研究也处于探索、实践阶段,将数字孪生技术应用到机械制造领域是当前研究热点。智能制造推动下市场对柔性制造系统（Flexible Manufacture System,FMS）的需求不断增加,越来越多的生产制造企业开始采用柔性制造生产线从事生产制造活动,导致市场对生产柔性制造产线的厂家提出了更高的要求:为了提高竞争力,FMS需更加智能;在订单量增加的情况下,仍要按期交货。因此生产柔性制造生产线的某机床厂提出了对制造执行系统（Manufacturing Execution System,MES）的需求。课题研究以提高企业的经济效益为最终目的,从提高调度执行系统控制程序的调试效率出发,以对控制程序进行虚拟调试为切入点进行研究。利用数字孪生技术构建了 FMS数字孪生系统,并将此系统应用于调度执行系统控制程序的虚拟调试和现场调试中,重点研究了基于实时数据驱动的数字孪生系统的构建方法和技术,对系统进行了设计实现,并结合实际应用案例对所构建系统的有效性和构建方法的可行性进行了验证。首先,针对课题研究项目对某机床厂生产的柔性制造生产线FMS80的现状以及数字孪生系统的构建需求进行分析,在数字孪生相关理论和技术的基础上提出面向柔性制造生产线应用的数字孪生系统架构。然后,根据数字孪生模型的构建需求和对常见的商用工业仿真软件的分析,选用Visual Components（VC）软件作为数字孪生系统的构建环境。其次,对FMS关键设备数字孪生模型的构建流程与方法进行研究,并实现了其构建。同时,在数字孪生模型中根据需求建立了信号行为的接口,为后续实时数据的获取与实时映射的研究工作提供了支撑;利用ADS通信技术构建了 FMS数字孪生系统实时数据的通信网络,实现数字孪生模型对物理实体实时数据的获取,为后续的虚实同步提供了数据与通信的支撑;提出实时数据驱动的逻辑架构,并通过编写Python脚本达到利用获取的物理实体的实时数据去驱动数字孪生模型进行实时映射的目的。最后,总结了 FMS数字孪生系统的构建过程,并将此系统应用于某机床厂生产的柔性制造生产线FMS80的控制系统程序的虚拟调试和现场调试中,验证了所构建数字孪生系统的有效性和构建方法的可行性。此系统能协助调试人员在没有去到现场之前就能快速、方便的发现控制程序中的问题。去到现场之后,调试人员也能应用此系统具有的虚实同步的功能,解决调试人员不方便查看被调试设备状态的问题。总的来说,提高了调试的效率,缩短了调试的周期,加快了项目的交付,从长远看提高了企业的经济效益。
路东兴[2]（2020）在《基于PLC与PROFINET的柔性自动化实训生产线系统设计和研究》文中研究表明随着科技的飞速发展,市场对于工业产品的需求量增加、质量和功能要求提高。传统的自动化生产技术已经无法紧跟产品的发展和市场需求了。在这种背景下,柔性自动化生产线以其柔性可变、创新多样、降低成本等优点,为工业自动化智能制造提供了发展方向。而柔性自动化生产线需要大量技能型人才。目前高职院校的教学实训资源有限,不能实现学生在校培养与企业岗位就业做到完美对接,所以研究设计一套既能对接企业岗位需求,同时适合学生学习操作的柔性自动化实训生产线尤为重要。本文研究分析了柔性自动化生产线系统的现状及发展趋势,对控制系统相关理论及关键技术进行深入研究,制定系统总体设计方案,并完成系统设计。在设计中主要解决如下问题:（1）设计一台S7-1500 PLC作为主控制器,以现代控制理论、计算机控制技术等为理论基础,结合G120变频器、触摸屏、步进系统、V90伺服系统,融合了机械、气动、控制、交流调速和传感器技术,实现系统供料、分拣、装配、仓储功能。（2）设计两台S7-1200 PLC分别作为分站控制器,运用S7-1200的运动控制功能驱动步进电机,实现搬运和加工功能,设备可以精准定位、稳定运行。（3）采用通信速率高和集中控制能力优越的工业以太网PROFINET自动化总线标准,替代传统柔性自动化实训生产线的CC-link、PROFIBUS-DP等现场总线网络,方便访问调试和控制管理,满足系统中运动控制、实时通信等要求。（4）设计供料、分拣、搬运、加工、装配、仓储6部分为系统主要模块单元,对各模块单元进行三维建模、功能设计、气路设计,编制各模块单元软件程序,对系统进行组态和监控。阐述设计建立一条完整柔性自动化实训生产线系统的过程,系统中各模块单元可以根据需求单独运行,也可采用PROFINET技术,由工控机统一数据控制,组成一个完整的柔性自动化实训生产线系统。系统根据不同教学任务和目标进行设计和组合,能够满足实践教学的需要,体现自动化专业的核心能力,对技能型人才的培养发挥重要作用,对高职类电气专业的教学与实践具有实际指导意义和应用价值。
刘福忱[3]（2020）在《基于工业机器人的汽车空调蒸发器海绵自动粘贴机控制系统设计》文中认为随着中国制造2025的提出,制造业的转型升级势在必行,这就对制造业的自动化水平提出了更高的要求。本文以汽车零部件之一的空调蒸发器的海绵自动粘贴机为研究对象,结合PLC、工业机器人、伺服电机等为其设计控制系统。该控制系统主要通过QR码读取器识别出蒸发器种类,并根据蒸发器的尺寸精准地切断出多种不同长度的海绵,再由2台DENSO机器人协作,夹紧各种外形尺寸的蒸发器进行自动粘贴。本文的主要研究内容如下:首先分析不同种类大小蒸发器以及安装接头的位置等产品特点,总结出其中的规律,对海绵粘贴动作进行分类。根据机械结构,提出控制系统的总体方案设计。接着对控制系统硬件进行设计。主要包括控制系统关键部件的选型,电气控制电路设计,电气控制电路主要元器件的选型,PLC的地址分配。关键部件的选型有PLC、触摸屏、伺服电机、工业机器人以及QR读码器。电气控制电路的设计有主供电电路、机器人电气控制电路,伺服电机控制电路以及运转准备电路。电气控制电路主要元器件的选型有漏电断路器、安全继电器、热继电器以及开关电源。PLC的地址分配有PLC开关量I/O、PLC智能模块I/O以及现场总线部分。最后对控制系统的软件进行设计。主要包括PLC控制程序设计、机器人控制程序设计、触摸屏人机界面设计。PLC程序按照功能进行模块化编程,主要实现产品品种识别、海绵供料、品种数据的存储及切换;机器人程序主要实现产品海绵粘贴、机种切换、不良海绵排出等功能。触摸屏人机界面主要设计运转准备、机种数据设定、手动运转、自动运转画面。经过调整和测试后,蒸发器海绵自动粘贴机已投产使用。结果表明了本文设计的控制系统具有海绵供料精度高、产品粘贴位置准、稳定性好并且适用于多种产品尺寸等特点。设备的节拍时间在8.5秒以下,连续生产的可动率达到了90%以上,大大降低了人工成本,提高了生产效率。
李伟[4]（2020）在《5G环境下汽车零件敏捷供应策略研究》文中指出随着5G,AI技术,移动互联网技术以及电子技术的发展,市场对汽车产品的需求变得像对手机的要求一样,款式能够快速迭代,功能选择丰富多样,消费者更注重汽车的使用感受,逐渐形成车载导航、视频、音频播放、游戏等功能的使用习惯。随着消费升级以及相关新技术逐步开始在汽车领域应用,传统汽车行业将迎来新一轮技术升级换代:一方面汽车产品向着智能化,电子化以及联网化方向发展,承担整车控制、通讯功能的电子电器零部件承载着产品升级的重任;另一方面汽车供应链企业迎来新的产业升级,工厂智能化改造机遇。以整车厂为核心的汽车产业供应链需要充分利用技术发展的契机,提升整个产业链敏捷运营,电子零部件的快速迭代和投入量产,重新定义汽车产品。本文基于5G通信技术和敏捷供应链的特点,以整车厂的电子电器架构设计,研发流程,组织架构调整和采购及供应商管理能力提升等几个方面进行论述,以汽车电子供应链为切入点,讨论基于5G环境下汽车供应链敏捷化策略。首先,本文对5G应用,汽车电子电器架构设计,汽车供应链,敏捷供应链的概念基于汽车电子的特点更有针对性的进行整理。5G的应用对汽车电子电器架构的设计,汽车供应链的升级有积极促进作用,敏捷供应链的特点和要求对这些促进进行引导,通过理论指导实际工作的展开。然后,基于当前主流产品汽车电子电器架构,整车开发流程,汽车供应链管理的现状的研究,发现当前完善的管理体系和流程不利于汽车产品的快速迭代更新,不利于充分利用整个产业链的互动实现整个系统敏捷化运营。以W公司为例,在完全符合现状描述的状态下,同样面临着新产品开发,快速推出新产品扩大市场规模的问题,W公司进行了一系列的从产品架构,研发流程,组织结构调整等一系列的革新,实现企业内部的敏捷运作,通过提升采购及供应链管理能力,推动整个供应链体系的敏捷化提升。最后,总结方案执行一年多来所使用的方法,效果和遇到的实际困难。整车厂一直在整个产业链中处于核心位置,在汽车产品及汽车行业深刻变革的当下,整车厂同样需要敢于打破传统,从内部进行改革,继续担当整个汽车产业供应链核心角色,从过自身的敏捷话运行拉动整个供应链的敏捷。
周祥月[5]（2020）在《机械压力机控制系统及其控制方法的研究》文中进行了进一步梳理21世纪的今天国民经济飞速发展及人民社会生活物质不断丰富,中国正经历着从制造到创造的蜕变过程,为满足广大人民的生活实际需求,机械压力机及其自动流水线技术在汽车、农业机械、国防等大型工业领域中被广泛应用,目前对短周期、高效率、高精度加工设备的需求越来越强烈。机械压力机是金属板材压模成型的主要制造设备,紧密关系到我国人民群众的生产、生活等各方面。近年来,由于新一代高性能材料的诞生并且投入使用,从而提高了对新能源和原材料的节约意识和强烈的惜时概念,从而提出了更高的要求对机械压力机电气控制系统的性能设计。基于自动控制下的机械压力机可以代替人工手动操作,并且伴随智能化的提高,在提高设备精度的同时、其生产效率与产品质量也提高,节约大量的人力资源,从而促使现代工业趋向于无人化模式靠拢。同时,对操作人员和投入使用机械设备的实时状态监控和维护管理更是重中之重。本文在对压力机电气控制系统设计时需要考虑到以上方方面面的因素,据此在本课题中设计了基于PLC的机械压力机大型分布式电气控制调速系统,设计安全自动保护控制系统、ADC自动换模控制系统、系统功能控制程序等,并且配备Proface的HMI触摸屏人机界面,编辑出配套的人机界面监控系统。机械压力机设备是由电气控制系统、气路控制系统、油路控制系统共同配合驱动机械硬件来运转,本课题中主要是对电气控制系统的设计,来配合对部分气路控制和油路控制系统工作。整个控制系统分站有电柜主站、变频器分站、立柱操作分站、横梁分站、地坑分站、滑块分站模块、工作台分站等。其设计思路是根据先进压力机的工艺要求对压力机控制方法的确定及整个控制系统控制方案的设计、元件选型设计。控制系统的设计过程包括对主站及各个分站的实际接线设计、控制原理设计、PLC模块的接线图设计;对控制系统各分站电气元件的选型、自动保护控制系统的设计、对机械压力机工艺流程的各动作控制程序的设计及分析;配合编辑的HMI人机界面和最后对控制系统网络组态连接设置。经过本项目的最终调试试验,本控制系统既能满足了工业生产需求的高精度、高效率、高安全性、更灵活可控性,也能使设备管理维护人员更加详细掌握设备在工作中的状态,便于安全高效的运行与维护。
俞慧亮[6]（2020）在《汽车全景天窗（TLES）自动装配线工艺控制系统的设计研发》文中提出随着国内外汽车零部件产业的迅猛发展,汽车天窗市场的竞争也逐渐多元化。消费者不仅要求汽车天窗越来越美观、经济、安全,也要求汽车天窗满足一定的环保要求。这些除了从汽车天窗研发阶段进行设计外,更需要在汽车天窗生产制造环节加强工艺控制管理,只有这样才能满足汽车天窗产品的实际需求。目前我国汽车天窗生产企业的装配技术相对比较落后,规模也较小,生产工艺控制环节比较薄弱,普遍存在产量低,质量不达标,可靠性差等弊端。本文主要对天窗装配生产线的工艺流程进行了探讨研究,对各个装配环节的划分进行分析及合理化设计,从而优化整个天窗装配生产线的生产效率,同时通过现场总线控制系统（FCS）,模块化的程序控制逻辑设计,利用自动化控制系统的可靠性确保整个天窗装配生产线运行的稳定。为了更好的掌握天窗装配生产线工艺控制设计的核心所在,在项目初期我和客户进行了技术探讨,在充分了解客户需求的前提下,明确天窗装配生产线预期需要满足的技术指标以及产能需求,结合客户产品各项标准指标,制定了详细的技术方案及应急预案,为整个项目的开展打下了夯实的基础。天窗装配生产线共分为18个工位,跨度长达60多米,为合理分配控制网络,本设计采用了现场总线控制系统（FCS）,对各个控制对象进行集散控制,利用远程I/O模块进行现场数据收集和逻辑控制操作,从而实现对整个天窗装配生产线的高精度,高自动化程度的逻辑控制。本设计以西门子S7-300系列PLC为主站控制器,TP Comfort系列触摸屏作为人机交互的平台,选用性能优异的BOSCH线体作为主线的传动机构,组成了一个可以实现高效可靠的天窗装配控制平台。除了应用最高效的模块化控制逻辑来保证天窗装配生产线的稳定运行外,还集成了数据追溯以及装配防错功能。保障了天窗装配的合格品率,降低了客户的生产成本。通过单工位测试和生产试运行,机械结构进行了有效磨合,控制逻辑也在不断完善,装配精度也得到了提升。控制程序的模块化设计为调试阶段的优化工作带来了便利,缩短了调试周期,使天窗装配生产线按节点顺利的通过了验收并投入使用。
崔露露[7]（2020）在《汽车变速箱装配自动测量系统的设计与实现》文中指出伴随着汽车行业的繁荣发展,汽车装配技术领域也得到相应的发展,在汽车各部分的装配广泛的使用自动化技术,计算机技术提升汽车的装配质量。汽车变速箱是汽车动力传输系统中重要的一部分,汽车变速箱的质量会直接影响汽车的质量,提高变速箱的装配质量也会相应的提高汽车质量。本文基于汽车变速箱的装配过程中零部件分装的测量问题设计并实现变速箱装配自动测量系统。目的是将计算机技术和自动化技术结合,运用到汽车变速箱装配测量过程,通过提高变速箱零部件装配过程测量技术,提高变速箱的装配质量和效率,同时为变速箱装配技术的数字化与自动化提供一定的思路。汽车变速箱的结构较为复杂,零部件较多,装配过程分为分装和整装,先进行复杂零件的分装,待所有的零件分装完成后,最后完成整装。在变速箱的众多零部件中,输入轴总成,输出轴总成和差速器总成是重要的组成部分之一。其装配的质量高低将会影响变速箱质量高低。总成的轴向间隙是否合理决定了总成质量,合理的轴向间隙,使总成传输动力,调整扭矩会更加流畅,顺滑,保证变速箱最佳的工作状态。总成的轴向间隙调整通过预紧实现。预紧的实现方式有多种,通过调整垫片的方式是常用的方法之一,相比较于其他的调整方式,调整垫片的方式易于操作,并且调整结果较为精确。选择的调整垫片是否合适,将影响变速箱的质量,垫片过厚或者过薄都将会影响变速器的工作,因此需要提高变速箱选择调整垫片的精确度。针对如何能够选择合适的调整垫片的问题,基于装配尺寸链理论,对某一型号变速箱进行了装配尺寸链分析,得到变速箱零部件的装配尺寸链方程,并且以此为测量程序设计的理论基础。基于相对测量理论并考虑到实际生产过程中零部件放置的问题,优化测量算法,在相对测量的基础上进一步提出基于零部件表面的测量方法。优化后的方法在每次测量之前都需要拟合工件所在平面的平面,计算出平面方程,然后基于工件平面进行相对测量。其中,针对平面拟合问题,基于最小二乘法思想并通过C++语言实现测量程序的编写。通讯、数据传输是自动测量系统重要的环节之一。高效、即时的通讯是保证生产效率的重要条件之一。装配线由多个工位组成,因此通讯的设计包括工位之间的通讯与整个系统的通讯。无线射频是非接触式的识别技术,抗干扰能力强,多应用与车间级现场通信和产品标识。在工位之间的数据传递使用了MOBY射频技术,实现零部件的测量数据在工位之间传递。自动测量系统的其他部分的通信分别使用了PROFIBUS总线通讯技术。通过实际生产过程证明,本测量系统能够很好的完成测量任务,达到生产标准。
郑雷[8]（2019）在《动态生产环境下汽车底盘生产线的调度方法研究》文中研究指明在经济全球化,工业4.0及可持续发展的影响下,国内各个制造企业都面临着转型升级的巨大挑战,尤其是最近几年,汽车市场中新能源汽车、互联网汽车、以及无人驾驶汽车等很多新产品的出现,使得汽车的更新换代和产品升级周期明显缩短。所以,对于汽车制造企业来说,生产线以及生产线的物流调度需要满足柔性化生产,而汽车的底盘生产线,由于其工艺选装的组合类型多,对柔性化的需求更加迫切。自动导引小车（Automated-Guided Vehicle,AGV）,目前在各个制造领域中被广泛运用,用于仓库与现场生产工位的物料运输。为了提高生产物料的供给效率,需要提升AGV的效率,解决满足各类约束条件下的最优路径规划。AGV小车在各类约束下的配送路径问题是典型的NP-Hard问题,传统算法求解此类问题具有效率低、计算代价高、容易陷入局部最优等问题,且订单式的生产模式、物料供给,无法满足生产车型配比变化,生产环境变化等情况。因此,本文重点通过智能型算法,并通过RFID的部署,对现场各类扰动因素进行实时捕获,用于解决动态生产环境下的AGV配送路径问题与底盘生产线集成调度问题。（1）根据汽车底盘生产线的物料配送特点,将AGV小车的行驶总路径长度、载重总量、每个工位都需得到物料配送等作为约束条件,建立路径最短的目标函数,并建立汽车底盘生产线的物料AGV配送模型,通过智能算法解决路径最优配送问题。（2）针对传统订单式的AGV配送方法无法满足现场车型生产配比变化,以及各类生产过程中,不可预估的扰动因素,如:设备突发故障、物料供给缺陷、生产质量问题等,提出了基于在汽车底盘生产线部署RFID的方案,通过RFID采集的数据如节拍、各个工位物料装配合格率、生产停机等信息,为算法提供实时的数据,通过对现场扰动因素的实时捕获,并将这些扰动因素转化为各个工位的时间窗口约束,作为算法的输入,提高算法的全局路径规划问题的能力。（3）随着射频识别技术（RFID）的飞速发展,使得对生产线的实时数据采集变得简单、可靠,通过对RFID硬件、软件部署,实现对汽车底盘生产线的托盘进行识别,通过控制托盘的输送,实现不同车型的不同装配线、工艺分配,实现生产线的柔性化调度,提升生产线的柔性化生产能力。针对柔性化生产的物料调度问题,提出了遗传算法和基于RFID技术的物流小车调度路径优化方案,并通过应用遗传算法对所建模型进行验证。最后,结合RFID技术,在底盘生产线搭建了生产过程扰动实时捕捉系统,实现底盘生产线的智能化监控,通过模拟仿真,验证了在实际生产过程中,基于RFID技术的生产线扰动因素监控,为智能算法提供数据输入、决策依据的方式,对于汽车底盘生产线的物流调度效率提升更具实际指导意义。
戴金龙[9]（2019）在《工业机器人在农机装配线中的应用研究》文中研究指明农业是人类的衣食之源、生存之本。农业既是人类抵御饥饿和赖以生存的根本,也是现代国民经济的基础。随着我国经济的飞速发展,农业作为我国的第一产业,其发展速度已经越来越无法跟上国家发展的步伐,其主要原因还是因为我国的农业水平还大多处于小农经济。所以,农业的自动化进程亟需加快前进的脚步,同时也就意味着这将是对我国农机装配提出了更加严格的挑战。本课题根据农机装配生产系统的技术要求,以PLC作为控制单元,工业机器人、拧紧机、涂胶机等从属设备作为输出部分,即执行单元,各类传感器作为输入部分,设计了整体系统方案,完成了 PLC控制器各个模块、工业机器人以及其他各单元的硬件选型和电气系统设计。通过PLC的FBD功能块编程和工业机器人的编程及轨迹示教,达到了各控制单元和执行单元协调运作的要求。同时通过人机界面实现了生产线中各设备的状态监控。另外,考虑到农机装配线中的部分功能存在一定的不确定性,故采用工业机器人与康耐视视觉识别系统相结合,进行工件识别、输入检测和输出动作,实现了机器人根据视觉系统进行位置偏移补偿功能,同时,增加了工位的定位抓取、成品检验、状态确认等生产功能。最后,完成了系统的调试运行,并根据所述系统的调试情况,给予了全面的阐述。
宜永刚[10]（2017）在《液力变矩器装配车间数据釆集与通信的研究》文中认为“德国工业4.0”、“美国工业互联网”和“中国制造2025”这三大国家战略虽然表述不一,但本质上异曲同工,同在智能制造。新一轮工业革命的本质是全球工业标准之争,智能化一方面需要提高生产线上设备自动化程度,另一方面需要加强制造企业的信息化管理。传统管理由于缺少实时有效的信息交互,生产现场对企业上层来说是一个“黑箱”,制造执行系统MES处于企业计划层ERP和过程控制层PCS之间,具备同时与上下层通信的能力,通过实时采集现场各种制造信息来指导、控制车间生产并将生产情况相关评价信息反馈给ERP,帮助管理层决策和优化生产活动。陕西某厂液力变矩器装配车间设备种类多、通信协议复杂,数据采集手段落后,严重制约了企业的信息化管理。数据采集又是MES实现物料跟踪、生产过程监控及质量管理等功能的基础。因此,准确实时的数据采集和传输已成为企业实现信息化成败的关键。本文在介绍课题来源、背景及意义的基础上,总结了 MES数据采集在国内外的研究现状,提出了液力变矩器装配车间实施MES的数据采集与通信方案,旨在提高企业车间层信息化管理水平。具体研究内容如下:首先,对液力变矩器装配车间的生产实际进行调研,分别了解了液力变矩器产品结构、功能原理和各部件工艺流程。研究了 MES基本理论及MES系统在整个企业信息化管理中的桥梁作用。其次,针对MES系统主要功能模块如生产过程监控、质量管理的数据采集与传输需求,对装配车间制造过程信息详细分类,提出了基于RFID的生产现场数据采集的整体框架及具体应用流程,研究了不同数控系统状态数据采集方法。在STEP 7中完成各岛区硬件组态,组建了基于西门子Profibus现场总线和Profinet工业以太网的液力变矩器车间局域网。研究了车间各种通信实现方式,包括Profibus主从通信（PLC与MM440变频器、RFID300读写器）、S7-300PLC之间MPI、基于TCP/IP的S7通信、PLC与第三方设备的OPEN IE通信及PLC与WinCC的TCP/IP通信,并各自进行了通信测试。针对车间设备种类多,数据具有多源异构性,通信协议繁杂的问题,提出一种基于OPC规范的车间数据通信网络集成架构,利用第三方软件开发商提供的X20PC服务器进行了数据模拟采集并完成了和上位机监控软件WinCC的通讯。最后,设计了 HTC-MES的SQL Server数据库表间关系图及主要表结构。对组态软件WinCC进行二次开发设计了液力变矩器生产线监控系统,详细说明了系统的组成及运行原理,对其中岛区监控、报警和产品关键质量数据采集界面进行了展示。
二、现场总线与Ethernet在汽车柔性装配生产线中的应用研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、现场总线与Ethernet在汽车柔性装配生产线中的应用研究（论文提纲范文）
（1）基于实时数据驱动的FMS数字孪生系统构建与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 数字孪生的发展 |
| 1.2.2 生产系统数字孪生的研究现状 |
| 1.2.3 商用工业仿真软件的应用现状 |
| 1.3 论文主要内容及章节安排 |
| 第2章 FMS数字孪生系统架构与构建环境选择 |
| 2.1 柔性制造生产线FMS80现状分析 |
| 2.1.1 硬件设备构成 |
| 2.1.2 控制系统介绍 |
| 2.1.3 网络组态逻辑 |
| 2.2 FMS数字孪生系统架构 |
| 2.3 FMS数字孪生系统支撑技术介绍 |
| 2.3.1 数字孪生建模技术 |
| 2.3.2 实时数据采集与通信技术 |
| 2.3.3 数字孪生模型实时映射技术 |
| 2.4 FMS数字孪生系统构建环境的选择 |
| 2.4.1 系统构建需求 |
| 2.4.2 商用工业仿真软件分析与选用 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 FMS数字孪生系统的构建 |
| 3.1 数字孪生模型的构建 |
| 3.1.1 构建流程 |
| 3.1.2 三维CAD模型绘制 |
| 3.1.3 RGV的数字孪生建模 |
| 3.1.4 卧式加工中心的数字孪生建模 |
| 3.1.5 托盘库的数字孪生建模 |
| 3.1.6 上下料工作台的数字孪生建模 |
| 3.1.7 整体布局构建 |
| 3.2 物理实体实时数据的获取 |
| 3.2.1 ADS通信协议 |
| 3.2.2 数字孪生系统通信网络架构 |
| 3.2.3 仿真空间的数据通信 |
| 3.3 数字孪生模型的实时映射 |
| 3.3.1 驱动数据逻辑配合 |
| 3.3.2 仿真空间脚本实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 FMS数字孪生系统实现与应用 |
| 4.1 系统实现过程 |
| 4.2 应用于控制程序的虚拟调试 |
| 4.2.1 建立任务指令下发界面 |
| 4.2.2 编写任务调度执行系统控制程序 |
| 4.2.3 编写与仿真环境进行数据信号交互的控制程序 |
| 4.2.4 开发用于虚拟调试的驱动脚本 |
| 4.2.5 虚拟调试过程 |
| 4.2.6 协助发现问题及解决过程 |
| 4.3 应用于控制程序的现场调试 |
| 4.3.1 与现场工控系统连通 |
| 4.3.2 虚实同步实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 创新点 |
| 5.3 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
| 一、发表学术论文 |
| 二、获得奖励 |
（2）基于PLC与PROFINET的柔性自动化实训生产线系统设计和研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 柔性自动化生产线系统国内外发展及研究现状 |
| 1.2.1 柔性自动化生产线系统国外发展及研究现状 |
| 1.2.2 柔性自动化生产线系统国内发展及研究现状 |
| 1.3 主要内容 |
| 2 柔性自动化实训生产线总体方案设计 |
| 2.1 设计的总体目标和要求 |
| 2.2 总体方案设计 |
| 2.2.1 系统研究路线 |
| 2.2.2 系统工作流程设计 |
| 2.3 系统设计的关键技术 |
| 2.3.1 PLC控制技术 |
| 2.3.2 交流电机变频驱动技术 |
| 2.3.3 伺服电机及驱动技术 |
| 2.3.4 TIA PORTAL软件平台 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 系统的硬件设计 |
| 3.1 铝合金桌体机械设计 |
| 3.2 供料单元设计 |
| 3.2.1 供料单元构成及建模 |
| 3.2.2 供料单元部件选型及接线设计 |
| 3.2.3 供料单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.3 分拣单元设计 |
| 3.3.1 分拣单元构成及建模 |
| 3.3.2 分拣单元部件选型及接线设计 |
| 3.3.3 分拣单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.4 搬运单元设计 |
| 3.4.1 搬运单元构成及建模 |
| 3.4.2 搬运单元部件选型及接线设计 |
| 3.4.3 搬运单元PLC地址对应表 |
| 3.5 仓储单元 |
| 3.5.1 仓储单元构成 |
| 3.5.2 仓储单元库位定义及建模 |
| 3.6 加工单元 |
| 3.6.1 加工单元构成及建模 |
| 3.6.2 加工单元部件选型 |
| 3.6.3 加工单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.6.4 加工单元注意事项 |
| 3.7 装配单元 |
| 3.7.1 装配单元构成及建模 |
| 3.7.2 装配单元部件选型及接线设计 |
| 3.7.3 装配单元传感器、执行器与PLC地址对应表 |
| 3.7.4 装配单元设计注意事项 |
| 3.8 HMI操作单元 |
| 3.8.1 HMI操作单元构成及建模 |
| 3.8.2 HMI操作单元与PLC输入地址的对应表 |
| 3.9 控制系统硬件组态 |
| 3.9.1 PLC选型 |
| 3.9.2 PLC控制器单元硬件组态 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 系统单元功能设计及软件设计 |
| 4.1 供料单元设计 |
| 4.1.1 供料单元功能描述 |
| 4.1.2 供料单元气路设计 |
| 4.1.3 供料单元工作流程图 |
| 4.2 分拣单元设计 |
| 4.2.1 分拣单元功能描述 |
| 4.2.2 分拣单元气路设计 |
| 4.2.3 分拣单元工作流程图 |
| 4.3 搬运单元设计 |
| 4.3.1 分拣运输到加工单元搬运 |
| 4.3.2 装配到仓储单元搬运 |
| 4.3.3 搬运单元气路设计 |
| 4.4 加工单元设计 |
| 4.4.1 加工单元的功能描述 |
| 4.4.2 加工单元气路设计 |
| 4.4.3 加工单元工作流程图 |
| 4.5 装配单元设计 |
| 4.5.1 装配单元功能描述 |
| 4.5.2 装配单元气路设计 |
| 4.5.3 装配单元的工作流程图 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 系统PROFINET通信及WINCC监控设计 |
| 5.1 PROFINET以太网技术 |
| 5.2 PROFINET工业以太网的应用 |
| 5.3 系统PROFINET网络连接 |
| 5.4 S7-1500PLC与S7-1200、两台S7-1200之间的S7通信设计 |
| 5.5 系统PROFINET通信控制G120变频器设计方案 |
| 5.6 系统PROFINET通信控制V90伺服驱动设计方案 |
| 5.7 WINCC监控设计 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 数据块 |
| 附录 B 程序 |
（3）基于工业机器人的汽车空调蒸发器海绵自动粘贴机控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 粘贴机的研究现状 |
| 1.2.2 工业机器人应用的研究现状 |
| 1.2.3 PLC应用的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第二章 系统分析及总体方案设计 |
| 2.1 蒸发器海绵粘贴机设计要求 |
| 2.2 海绵的粘贴模式简介 |
| 2.2.1 蒸发器的尺寸规格 |
| 2.2.2 海绵的种类 |
| 2.2.3 Q-1粘贴模式 |
| 2.2.4 Q-2粘贴模式 |
| 2.2.5 P-1粘贴模式 |
| 2.2.6 P-2粘贴模式 |
| 2.2.7 海绵粘贴一览表 |
| 2.3 机械结构设计及控制系统方案设计 |
| 2.3.1 机械结构设计 |
| 2.3.2 控制系统方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 控制系统的硬件设计 |
| 3.1 控制系统关键部件的选型 |
| 3.1.1 PLC及运动控制器的选型 |
| 3.1.2 触摸屏的选型 |
| 3.1.3 伺服电机的选型 |
| 3.1.4 工业机器人的选型 |
| 3.1.5 QR码读取器的选型 |
| 3.2 电气控制电路设计 |
| 3.2.1 主供电电路设计 |
| 3.2.2 机器人电气控制电路设计 |
| 3.2.3 伺服电机电气控制电路设计 |
| 3.2.4 运转准备电路设计 |
| 3.3 电气控制电路主要元器件的选型 |
| 3.3.1 漏电断路器的选型 |
| 3.3.2 安全继电器的选型 |
| 3.3.3 热继电器的选型 |
| 3.3.4 开关电源的选型 |
| 3.4 PLC的地址分配 |
| 3.4.1 PLC开关量I/O地址分配 |
| 3.4.2 PLC智能模块地址分配 |
| 3.4.3 现场总线地址分配 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 控制系统的软件设计 |
| 4.1 逻辑控制器PLC程序设计 |
| 4.1.1 PLC程序的总体结构 |
| 4.1.2 主程序 |
| 4.1.3 产品品种识别程序 |
| 4.1.4 机种切换程序 |
| 4.1.5 海绵供料程序 |
| 4.1.6 PLC与机器人通信程序 |
| 4.2 运动控制器程序设计 |
| 4.2.1 运动控制器的配置 |
| 4.2.2 海绵供料运动SFC程序 |
| 4.3 机器人程序设计 |
| 4.3.1 海绵正常粘贴程序 |
| 4.3.2 不良海绵排出程序 |
| 4.3.3 机器人机种切换程序 |
| 4.3.4 海绵粘贴位置计算程序 |
| 4.4 触摸屏程序设计 |
| 4.4.1 触摸屏界面设计 |
| 4.4.2 触摸屏通信设定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 系统的调试与测试 |
| 5.1 系统的调试 |
| 5.2 系统的测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 PLCI/O分配表 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）5G环境下汽车零件敏捷供应策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究对象 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 研究对象 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 研究方法 |
| 1.4 论文的组织框架 |
| 第二章 理论概述 |
| 2.1 G概念及应用 |
| 2.1.1 5G对于汽车行业和汽车产品的应用 |
| 2.1.2 5G对智能制造的推动 |
| 2.2 电子电器架构概念(EEA) |
| 2.3 汽车电子供应链管理概述 |
| 2.3.1 汽车电子供应链关联企业 |
| 2.3.2 国内外汽车供应链研究 |
| 2.3.3 汽车供应链管理特点 |
| 2.4 敏捷供应链概述 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 现状分析 |
| 3.1 电子电器架构现状 |
| 3.2 整车设计开发现状 |
| 3.3 采购及供应链管理现状 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 解决方案和策略 |
| 4.1 产品策略 |
| 4.2 整车敏捷开发策略 |
| 4.3 能力提升策略 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 方案实施 |
| 5.1 方案实施步骤 |
| 5.2 方案实施方法 |
| 5.3 实施效果及挑战 |
| 第六章 结论和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）机械压力机控制系统及其控制方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 压力机分类及发展概况 |
| 1.2.1 压力机分类 |
| 1.2.2 发展概况 |
| 1.3 控制系统方案提出 |
| 1.4 主要研究内容及结构安排 |
| 1.4.1 主要研究与设计内容 |
| 1.4.2 本文结构思路 |
| 第2章 机械压力机控制系统总体方案设计 |
| 2.1 机械压力机及其控制系统概述 |
| 2.1.1 主要组成结构部件 |
| 2.1.2 机械压力机工作性能分析 |
| 2.1.3 工艺流程 |
| 2.2 机械压力机技术方案 |
| 2.2.1 机械压力机安装布置规划 |
| 2.2.2 机械压力机技术参数选取 |
| 2.3 系统设计原则 |
| 2.3.1 控制系统设计原则 |
| 2.3.2 监控系统设计原则 |
| 2.3.3 通信系统设计原则 |
| 2.4 主要组成部件的机电安装布置设计 |
| 2.4.1 横梁部件 |
| 2.4.2 滑块部件 |
| 2.4.3 移动工作台 |
| 2.5 机械压力机电气控制系统的构架设计 |
| 2.5.1 电气控制方法的选择 |
| 2.5.2 电气控制系统的整体结构设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于PLC的机械压力机控制系统硬件设计 |
| 3.1 主电源供电线路设计 |
| 3.2 控制系统元件选型 |
| 3.2.1 PLC控制器 |
| 3.2.2 变频器调速装置 |
| 3.2.3 触摸屏选型 |
| 3.2.4 辅助电器元件选型 |
| 3.3 控制系统主要工作站设计 |
| 3.3.1 立柱操作站 |
| 3.3.2 电气控制柜工作站 |
| 3.3.3 横梁分站 |
| 3.3.4 地坑分站 |
| 3.3.5 左工作台分站 |
| 3.3.6 滑块分站模块 |
| 3.4 主电动机变频调速控制系统设计 |
| 3.4.1 三项异步电动机的功率计算 |
| 3.4.2 三相交流异步电动机的变频调速原理 |
| 3.4.3 变频调速控制系统的设计 |
| 3.5 安全自动保护控制系统设计 |
| 3.5.1 安全保护系统结构概述 |
| 3.5.2 光电保护系统设计 |
| 3.5.3 离合器-制动器安全控制设计 |
| 3.6 ADC自动换模控制系统设计 |
| 3.7 控制系统网络通讯 |
| 3.7.1 Profibus-DP总线通信 |
| 3.7.2 工业以太网通信 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 基于PLC的机械压力机控制系统软件设计 |
| 4.1 主电动机运行控制程序设计 |
| 4.2 润滑系统控制程序设计 |
| 4.3 滑块装模高度调整控制程序设计 |
| 4.4 移动工作台控制程序设计 |
| 4.5 压力机行程控制 |
| 4.6 同ROBOT自动化数据交换程序设计 |
| 4.7 ADC自动换模功能控制程序设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 HMI人机界面设计 |
| 5.1 HMI人机界面设计原理与重点 |
| 5.1.1 设计原理 |
| 5.1.2 设计重点 |
| 5.2 HMI人机界面对主要模块动作的流程图设计 |
| 5.2.1 主电动机运行控制流程 |
| 5.2.2 润滑系统控制流程 |
| 5.2.3 装模高度调整控制流程 |
| 5.2.4 ADC自动换模功能控制流程 |
| 5.3 HMI对控制系统参数与状态的设置及显示设计 |
| 5.3.1 润滑系统监控画面 |
| 5.3.2 机床状态画面 |
| 5.3.3 模具参数设置与更换 |
| 5.3.4 DP总线网络监控画面 |
| 5.4 故障报警履历存档与查看功能设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 机械压力机电气控制系统运行调试与故障分析 |
| 6.1 控制系统的通信调试 |
| 6.1.1 PLC控制器与各分站单元的Profibus-DP组态设置 |
| 6.1.2 PLC控制器、HMI触摸屏及上位机PC的 Ethernet联网设置 |
| 6.2 变频器优化调试 |
| 6.3 机械压力机电气控制系统主要功能调试 |
| 6.3.1 设备调试前准备工作 |
| 6.3.2 基本功能 |
| 6.3.3 装模高度调整调试 |
| 6.3.4 ADC自动换模运行调试 |
| 6.3.5 行程运行控制 |
| 6.4 故障分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 在学期间主要科研成果 |
（6）汽车全景天窗（TLES）自动装配线工艺控制系统的设计研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 汽车天窗的国内外发展情况 |
| 1.2.1 国外汽车天窗发展情况 |
| 1.2.2 国内汽车天窗发展情况 |
| 1.3 汽车天窗简介 |
| 1.3.1 汽车天窗的作用 |
| 1.3.2 汽车天窗的种类及特点 |
| 1.3.3 汽车天窗总成 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 工艺流程及技术要求 |
| 2.1 工艺流程 |
| 2.1.1 总成预装 |
| 2.1.2 天窗组件安装 |
| 2.1.3 机构自动磨合 |
| 2.1.4 天窗自动测试 |
| 2.2 技术要求 |
| 2.2.1 网络架构 |
| 2.2.2 控制系统 |
| 2.2.3 安全防护 |
| 2.3 性能指标 |
| 2.3.1 关键尺寸 |
| 2.3.2 生产能力 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 装配生产线系统设计 |
| 3.1 装配生产线布局 |
| 3.1.1 工位概况 |
| 3.2 网络架构 |
| 3.2.1 现场总线 |
| 3.2.2 工业以太网 |
| 3.2.3 网络配置 |
| 3.3 控制系统 |
| 3.3.1 系统架构 |
| 3.4 设备选型 |
| 3.4.1 中控服务器 |
| 3.4.2 可编程逻辑控制器 |
| 3.4.3 人机界面 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 控制系统设计 |
| 4.1 电控柜设计 |
| 4.1.1 主控柜 |
| 4.1.2 现场控制箱 |
| 4.2 电气原理图设计 |
| 4.2.1 供电回路 |
| 4.2.2 传输线驱动 |
| 4.2.3 安全回路 |
| 4.2.4 信号采集及控制 |
| 4.3 工艺控制设计 |
| 4.3.1 电动螺丝刀防错设计 |
| 4.3.2 底涂防错设计 |
| 4.3.3 数据追溯设计 |
| 4.3.4 面差检测设计 |
| 4.3.5 自动测试设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 本文结论 |
| 5.2 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 附录A 工位流程图 |
| 附录B ATS测试数据 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（7）汽车变速箱装配自动测量系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外相关领域研究现状 |
| 1.2.1 装配生产线研究现状 |
| 1.2.2 汽车变速箱装配研究现状 |
| 1.3 研究内容和组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 MQ250 汽车变速箱结构介绍与装配尺寸链分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 手动变速箱简介 |
| 2.2.1 汽车变速箱作用和工作状态 |
| 2.2.2 MQ250 汽车变速箱简介以及结构特点 |
| 2.3 MQ250 汽车变速箱装配工艺分析 |
| 2.4 尺寸链原理及应用 |
| 2.4.1 尺寸链的定义 |
| 2.4.2 尺寸链的组成 |
| 2.4.3 MQ250 汽车变速箱装配尺寸链的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 测量原理以及测量算法优化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 测量原理以及测量优化 |
| 3.2.1 MQ250 变速箱圆锥滚子轴承的预紧力分析 |
| 3.2.2 相对测量原理 |
| 3.2.3 基于工件平面的测量技术研究 |
| 3.2.4 平面拟合方法介绍 |
| 3.2.5 最小二乘法拟合工件平面方程 |
| 3.2.6 计算偏差 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 自动测量系统的设计与实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 测量系统简介 |
| 4.3 现场总线技术简介 |
| 4.3.1 测量系统现场总线连接 |
| 4.4 西门子S7-300 系列PLC |
| 4.5 STEP7 编程语言 |
| 4.5.1 测量系统程序块 |
| 4.6 PLC控制模块 |
| 4.6.1 测量系统主控制逻辑程序块 |
| 4.6.2 PLC与测量机通讯模块 |
| 4.7 射频识别技术 |
| 4.7.1 射频系统的基本组成 |
| 4.7.2 射频系统工作原理 |
| 4.7.3 MOBY射频与PLC通信模块 |
| 4.8 测量软件 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 测量数据以及自动测量系统应用效果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变速箱垫片测量数据 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 工作总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）动态生产环境下汽车底盘生产线的调度方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 汽车制造发展及面临问题 |
| 1.1.2 物联网为汽车制造业发展提供的契机 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 AGV路径规划研究现状 |
| 1.2.2 汽车制造业物流调度现状研究 |
| 1.2.3 RFID在汽车制造业现状研究 |
| 1.3 研究现状总结 |
| 1.4 论文组织 |
| 第二章 建模与设计 |
| 2.1 汽车底盘生产线难点分析 |
| 2.2 AGV路径规划需求分析 |
| 2.3 AGV工作路径建模 |
| 2.4 实验模型原型系统 |
| 2.5 智能算法在车间路径规划中的应用 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 物流调度最优路径的遗传算法设计 |
| 3.1 遗传算法 |
| 3.1.1 遗传算法的特点 |
| 3.1.2 遗传算法的基本原理 |
| 3.2 底盘线物流小车路径调度划模型 |
| 3.2.1 路径调度整体描述 |
| 3.2.2 路径调度模型建立 |
| 3.3 物流小车调度优化问题的遗传算法 |
| 3.3.1 遗传编码设计 |
| 3.3.2 初始种群的确定 |
| 3.3.3 适应度评估 |
| 3.3.4 交叉和变异的设计 |
| 3.3.5 遗传算法的求解结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于RFID自适应的最优路径调度算法 |
| 4.1 智能生产计划与解决方案 |
| 4.1.1 传统决策中的问题分析 |
| 4.1.2 动态自适应的解决方案 |
| 4.2 底盘线自适应系统的部署 |
| 4.2.1 PC界面交互 |
| 4.2.2 生产过程监控 |
| 4.3 基于时间窗约束的自适应算法 |
| 4.3.1 时间窗口约束 |
| 4.3.2 基于时间窗约束的算法优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 RFID系统在底盘生产线环境部署 |
| 5.1 RFID系统硬件设计 |
| 5.2 RFID系统软件设计 |
| 5.2.1 RFID的硬件组态 |
| 5.2.2 链床运行程序设计 |
| 5.3 本章小节 |
| 第六章 全文总结 |
| 6.1 主要工作和创新点 |
| 6.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）工业机器人在农机装配线中的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及意义 |
| 第2章 系统硬件设计及选型 |
| 2.1 系统的技术要求 |
| 2.2 系统方案的架构 |
| 2.2.1 系统总体架构 |
| 2.2.2 工位功能框架简述 |
| 2.3 机器人选型 |
| 2.3.1 各品牌机器人简介 |
| 2.3.2 工业机器人选型依据 |
| 2.4 PLC控制器选型 |
| 2.5 电气系统设计 |
| 2.5.1 系统主电源进线设计 |
| 2.5.2 单相交流电源分配设计 |
| 2.5.3 直流电源分配设计 |
| 2.5.4 安全急停回路设计 |
| 2.5.5 PLC输入及输出电气分配设计 |
| 2.6 主要设备清单 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 控制系统设计 |
| 3.1 PLC控制器的程序设计 |
| 3.1.1 功能块语言(FBD)原理 |
| 3.1.2 FBD用户库设计 |
| 3.1.3 全局标签和局部标签设计 |
| 3.1.4 FBD程序本体设计 |
| 3.1.5 FBD调用设计和应用 |
| 3.2 本章小结 |
| 第4章 工业机器人应用的关键技术 |
| 4.1 机器人I/O定义及设计 |
| 4.2 PROFIBUS网络总线配置 |
| 4.2.1 I/O信号分割 |
| 4.2.2 编组和连接 |
| 4.3 外部轴设计及其配置 |
| 4.4 零点标定原理及调试 |
| 4.5 工具坐标系的原理及建立 |
| 4.6 工具负载的原理及建立 |
| 4.7 搬运功能的奇异点及调试 |
| 4.8 涂胶功能的调试 |
| 4.9 异常回原点的调试 |
| 4.10 双目视觉识别系统的原理 |
| 4.11 视觉系统与机器人控制器的通讯建立 |
| 4.11.1 外部设备配置 |
| 4.11.2 接收配置 |
| 4.11.3 发送配置 |
| 4.11.4 通讯打开和关闭请求 |
| 4.12 视觉系统后台处理程序的编写与调试 |
| 4.13 视觉系统标定的原理及调试 |
| 4.14 双目视觉系统的建模原理与调试 |
| 4.15 视觉系统程序本体及调试 |
| 4.17 本章小结 |
| 第5章 衔接程序的设计与分析 |
| 5.1 PLC与各站之间的程序衔接设计 |
| 5.1.1 与工业机器人连接程序设计 |
| 5.1.2 与阿特拉斯(ATLAS)拧紧枪连接程序及调试 |
| 5.1.3 与远程站巴鲁夫(BALLUFF)连接程序与调试 |
| 5.2 本章小结 |
| 第6章 系统的调试与分析 |
| 6.1 PLC调试内容 |
| 6.1.1 PLC I/O分配设置 |
| 6.1.2 PLC软元件分配设置 |
| 6.1.3 PLC程序运行设置 |
| 6.1.4 PLC内置以太网端口设置 |
| 6.2 机器人示教调试 |
| 6.2.1 机器人示教器 |
| 6.2.2 点至点(PTP)和直线(LIN)运动方式示教 |
| 6.2.3 圆弧(CIRC)运动方式示教 |
| 6.3 系统设备测试以及验证 |
| 6.3.1 系统设备的稳定性 |
| 6.3.2 系统设备的安全性 |
| 6.4 系统人机界面调试 |
| 6.4.1 系统主页界面设计 |
| 6.4.2 系统屏幕导航设计 |
| 6.4.3 系统启动条件功能设计 |
| 6.4.4 系统手动操作设计 |
| 6.4.5 系统自动模式设计 |
| 6.5 调试与分析 |
| 6.5.1 总体布局效果及分析 |
| 6.5.2 ABB机器人螺丝分拣功能调试及分析 |
| 6.5.3 KUKA视觉引导系统机器人调试及分析 |
| 6.5.4 涂胶工位机器人现场调试及分析 |
| 6.5.5 拧紧工位机器人调试及分析 |
| 6.5.6 搬运工位机器人调试及分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 总结 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）液力变矩器装配车间数据釆集与通信的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 MES研究综述 |
| 1.2.2 生产现场数据采集与监控的研究现状 |
| 1.2.3 数控机床数据采集研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 液力变矩器装配车间及MES基本理论 |
| 2.1 液力变矩器产品介绍 |
| 2.1.1 结构及功能特点 |
| 2.1.2 工作原理 |
| 2.2 液力变矩器装配车间 |
| 2.2.1 液力变矩器生产线介绍 |
| 2.2.2 液力变矩器各岛区生产工艺流程 |
| 2.3 MES基本理论及作用 |
| 2.3.1 MES定义及功能模块 |
| 2.3.2 MES作用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 液力变矩器装配车间数据采集关键技术研究 |
| 3.1 液力变矩器装配车间数据分类 |
| 3.1.1 数据采集特点及需求分析 |
| 3.1.2 生产过程数据采集内容 |
| 3.2 基于RFID的液力变矩器生产现场数据采集 |
| 3.2.1 RFID工作原理及应用特点 |
| 3.2.2 RFID生产现场数据采集流程 |
| 3.3 数控机床状态数据采集方法分析 |
| 3.3.1 数控系统的组成 |
| 3.3.2 不同数控系统数据采集方法研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液力变矩器装配车间通信网络和方式的实现 |
| 4.1 控制网络发展历史 |
| 4.1.1 工业以太网介绍 |
| 4.1.2 西门子工业通信网络 |
| 4.1.3 PROFINET与PROFIBUS比较 |
| 4.2 液力变矩器装配车间局域网络架构点 |
| 4.2.1 车间岛区控制系统硬件组态 |
| 4.2.2 关键网络硬件选型 |
| 4.2.3 车间局域网组态 |
| 4.3 PROFIBUS通信服务 |
| 4.3.1 PROFIBUS-DP设备 |
| 4.3.2 PLC与MM440变频器PROFIBUS通信调速 |
| 4.3.3 PLC与RFID主从通信 |
| 4.4 生产岛区PLC之间通信 |
| 4.4.1 MPI全局数据通信 |
| 4.4.2 S7通信仿真 |
| 4.5 生产岛区PLC与第三方设备通信 |
| 4.5.1 OPEN IE通信 |
| 4.5.2 OPEN IE通信实例 |
| 4.6 PLC与监控软件WinCC通讯 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 基于OPC技术的通信网络集成 |
| 5.1 OPC产生的原因 |
| 5.2 OPC概述 |
| 5.2.1 OPC对象及优点 |
| 5.2.2 OPC体系结构 |
| 5.3 基于OPC的车间通信网络集成架构 |
| 5.4 OPC服务器数据模拟采集实例 |
| 5.5 X2OPC Server与WinCC通讯 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 液力变矩器生产线监控系统设计 |
| 6.1 SQL Server数据库设计 |
| 6.2 液力变矩器MES系统简介 |
| 6.3 液力变矩器生产线监控系统 |
| 6.4 质量数据采集与统计 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 本文创新点 |
| 7.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 附录A: PLC通信程序 |
四、现场总线与Ethernet在汽车柔性装配生产线中的应用研究（论文参考文献）
- [1]基于实时数据驱动的FMS数字孪生系统构建与应用[D]. 孙文林. 齐鲁工业大学, 2021(01)
- [2]基于PLC与PROFINET的柔性自动化实训生产线系统设计和研究[D]. 路东兴. 兰州交通大学, 2020(02)
- [3]基于工业机器人的汽车空调蒸发器海绵自动粘贴机控制系统设计[D]. 刘福忱. 华南理工大学, 2020(05)
- [4]5G环境下汽车零件敏捷供应策略研究[D]. 李伟. 北京邮电大学, 2020(05)
- [5]机械压力机控制系统及其控制方法的研究[D]. 周祥月. 齐鲁工业大学, 2020(02)
- [6]汽车全景天窗（TLES）自动装配线工艺控制系统的设计研发[D]. 俞慧亮. 山东大学, 2020(02)
- [7]汽车变速箱装配自动测量系统的设计与实现[D]. 崔露露. 中国科学院大学(中国科学院沈阳计算技术研究所), 2020(07)
- [8]动态生产环境下汽车底盘生产线的调度方法研究[D]. 郑雷. 上海交通大学, 2019(01)
- [9]工业机器人在农机装配线中的应用研究[D]. 戴金龙. 武汉轻工大学, 2019(03)
- [10]液力变矩器装配车间数据釆集与通信的研究[D]. 宜永刚. 陕西科技大学, 2017(02)
标签：现场总线技术论文; 自动化控制论文; 柔性生产论文; 自动化生产线论文; 现场总线控制系统论文;