一、零件静强度可靠性设计计算机辅助系统分析（论文文献综述）
李洪明[1]（2021）在《某型号汽车减振器强度分析与疲劳寿命预测》文中研究表明减振器作为汽车悬架系统的重要部件,在使用过程中活塞杆和液压缸筒等局部有裂纹产生,导致减振器漏油漏气现象的发生,严重影响其使用寿命。本课题以某型号汽车减振器为研究对象,针对减振器的活塞杆和缸筒底部出现裂纹这一工程实际问题,结合有限元分析理论、静强度分析理论和疲劳寿命相关理论开展了相关的研究,具有一定的理论与实际意义。首先,建立减振器的有限元模型,主要包括三维模型创建、Hyper Mesh网格划分和ABAQUS有限元模型前处理,并进行了自由模态分析。结合汽车减振器的外界激励频率,发现减振器的固有频率远大于外界激励频率,排除了减振器在使用过程中发生共振破坏的可能性。其次,运用ADAMS/Car动力学仿真软件建立该型号汽车的后扭力梁悬架系统的动力学模型,提取了减振器在整车过坑和倒车冲击极限状态下的静载荷数据,在ABAQUS中进行复原行程和压缩行程工况的静强度分析,并对减振器各部件进行了强度校核,结果表明减振器各部件均满足静强度设计的要求,不会产生静强度的破坏。其中,复原行程工况减振器活塞杆及缸筒底部产生的应力最大,为减振器易产生裂纹的位置。最后,基于静强度分析的计算结果,选取最大等效应力值较大的复原行程工况,基于106次循环的疲劳寿命目标次数对活塞杆及缸筒进行疲劳安全系数计算,发现减振器液压缸筒安全系数为0.939,小于1,未能达到疲劳寿命的目标要求;而活塞杆的安全系数为1.039,基本满足疲劳寿命的目标要求,但安全系数偏小。因此,本课题对减振器活塞杆和液压缸筒进行结构或材料参数调整,提高了活塞杆和液压缸筒的安全系数和减振器的疲劳寿命。
鲁超宇[2]（2021）在《基于知识工程的旋耕机智能设计系统研究与开发》文中认为目前我国农业装备企业的产品设计往往以跟踪仿制为主,由用户提出需求到产品设计完成需要有经验的工程师全程负责,且过程中大量工作均为之前产品的设计的简单重复,效率低下且成本较高,而旋耕机又是典型的产品多样性高、地域适用性强的农机装备。所以为了解决旋耕机设计效率低的问题,本文以卧式中间齿轮传动旋耕机为研究对象,基于知识工程理论构建了旋耕机智能设计体系;系统研究了旋耕机设计知识和知识表示;研究了旋耕机混合推理算法和推理解释机制;基于多平台二次开发技术开发了旋耕机智能设计系统并进行系统仿真验证。该系统可用于旋耕机的智能设计,有助于缩短旋耕机设计周期,有效继承了产品设计经验,提高产品设计效率。本文主要研究工作有如下几个方面:（1）从旋耕机设计需求和工作过程出发,对其进行知识模型划分,通过查阅现有资料并调查流通较广的几种机型,深入研究了关键部件设计知识,并挖掘了部分隐性知识。通过研究各型号旋耕刀的工作条件,得出旋耕刀的选型规则;在保证耕作效果的前提下得出合适的旋耕刀数量设计规则;得出各种土壤类型适合的旋耕刀排列方式;通过调查现有机型刀座间距和旋耕刀型号的关系,拟合曲线得出旋耕刀工作幅宽和刀座间距的关系规则;通过对旋耕机工作时旋耕刀和刀轴的状态分析、材料力学分析,在保证可靠性的前提下得出刀轴厚度设计规则。通过逆向工程技术,利用三维扫描仪对各型号旋耕刀扫描获取旋耕刀实例,通过设计软件获得了各标准件实例,并绘制了三种不同型号的旋耕机。（2）梳理旋耕机设计规则,从分析知识特点入手,基于产生式规则表示法结合框架表示法,对获取到的旋耕机各类知识表示为计算机可以理解的形式。基于SQLite关系型数据库构建了旋耕机智能设计系统知识库及其管理系统,主要包括参数库、规则库、实例库。（3）结合旋耕机整机特点,研究设计了智能设计系统推理模块算法,重点设计了基于经验知识的模糊推理和基于实例的推理,并将算法结合设计了混合推理算法。基于系统知识库可以由用户需求快速得出整机详细参数和相似度最高的实例。为了提高算法的透明度,设计了推理解释机制,达到解释内容充分而不冗余的效果。（4）在上述理论与方法研究的基础上,进行了旋耕机智能设计系统的关键技术研究,开发了整套系统平台,包括数据库链接模块、推理机系统模块、零件参数化模块和零部件自动装配模块,创新性地将数据库作为中间媒介平台,计算保存参数后再调取参数赋予参数化建模模块,让每次设计都有记录可查。并进行了应用举例。实际操作证明,在Windows10操作系统、Intel i5 7th处理器、16G内存配置环境下,2～3min即可完成整机的设计并输出三维模型。（5）为了验证系统的可靠性,对输出产品进行EDEM-ANSYS耦合仿真分析。仿真结果证明,土壤破碎率约为72.13%,耕后土壤平整度约为2.8cm,耕作部件最大应力48.3MPa,均符合国家标准。证明系统设计产品完全满足实际使用需求。
李春伟[3]（2021）在《基于通用生成函数的重型数控镗铣床可靠性分析》文中认为重型数控机床作为制造业的重要基础设备,为国防、军工、航天等关系到国家安全和民生的领域提供了装备保障和技术支撑,其加工制造水平直接影响到制造业的进步。虽然我国数控机床在技术水平方面有了明显的提高,但与国外成熟的机床相比较,依然存在着许多可靠性问题,如故障频发、故障原因难以跟踪、加工精度低等。因此,对重型数控机床的可靠性研究有着重要意义。由于缺乏历史数据、无法对机床开展大量的可靠性试验、收集到的可靠性信息不足和机床工作环境的变化等因素的影响,导致机床存在大量的不确定性,子系统在运行过程中表现出多个性能状态。本文就对机床中存在的不确定性、多态性展开研究,详细内容如下:（1）在对整机工作原理和功能结构分析的基础上,子系统划分,为开展后续的机床可靠性分析工作奠定基础。通过对维修数据的分析,找出了机床的主要故障模式和常见故障子系统,作为本文的主要研究对象。（2）基于通用生成函数的铣轴结构可靠性分析。通过故障分析机械零部件故障是重型数控镗铣床的主要故障模式,铣轴故障是机械零部件的主要故障。通过对重型数控机床的铣轴进行分析,影响铣轴可靠性的各种不确定性因素和量化方式,构建基于通用生成函数的铣轴结构可靠性分析模型。（3）重型数控镗铣床铣轴疲劳强度灵敏度分析。针对铣轴的疲劳强度模型,对影响铣轴疲劳强度的基本变量进行局部灵敏度分析和全局灵敏度分析,得到影响铣轴疲劳强度影响最大的因素。（4）对重型数控镗铣床进给控制系统进行可靠性分析。针对该机床故障频发子系统,进行多状态系统的可靠性分析,运用马尔科夫模型建立部件的状态退化过程,并对部件退化参数存在的不确定性采用证据理论进行量化,运用条件信任似然表对系统的可靠度进行计算。并将证据理论引入到传统Birnbaum重要度分析方法中,在考虑部件退化参数不确定时,对部件重要度进行分析得到部件重要度区间,并对部件重要度进行排序,识别整个系统的薄弱环节。
赵诣[4]（2021）在《包钢集团LZ型立装卷钢座架疲劳寿命研究》文中研究表明随着国民经济的发展和科技水平的快速提高,我国各行业已逐渐实现高质量蓬勃发展,国家对卷钢的需求量也随之增加。卷钢作为我国的基础工业产品,运输里程长、自身重量大且生产地大多处于我国的内陆地区,这些鲜明特点使铁路运输成为了最常用的卷钢运输方式。由此可见,针对卷钢的铁路装载加固安全至关重要,它不仅决定了铁路卷钢运输的安全性,还关系着铁路货物运输效率等因素。卷钢座架是现阶段极其常见的一类铁路货物装载加固装置,因其具有便于装卸、安全性高、绿色环保等优点,被广泛使用在卷钢铁路运输工作中。卷钢在铁路车辆上可采用立装和卧装两种装载方式,其中立装方式具有运输效率高、卷钢摆放更为合理有效等优点。但我国目前对卷钢座架的仿真研究只针对卧装卷钢架,而对立装卷钢座架的研究却少之又少,故本文选择包钢集团设计制造的LZ型立装卷钢座架作为仿真研究的对象。为保证运输安全,卷钢座架在投入运用前应进行结构强度测试。在测试中,通常采用模拟调车冲击的方法进行实车试验,利用数据采集仪器获取卷钢座架上各测点在各速度等级冲击工况下所承受的应力值,并将经数据处理后的最大实测应力值与座架材料的许用应力进行对比,进而判断座架结构强度能否满足卷钢铁路运输安全要求。但在实际铁路运输中,卷钢座架在运输全过程只有极少时间会承受调车冲击时的最大瞬时应力,其大部分时间都在承受不断变化着的交变载荷的作用,这种交变载荷造成了座架的疲劳损伤,使卷钢座架逐渐达到疲劳寿命。本文选择包钢集团设计制造的LZ型立装卷钢座架作为研究对象,对座架的疲劳寿命进行研究并提出座架的优化方案,主要工作如下:（1）使用SIMPACK动力学仿真软件建立C70型通用敞车立装两件卷钢的车-货动力学模型。根据包钢集团运输卷钢所经实际铁路线路条件设置模型的运行工况,经仿真计算得到卷钢运输过程中LZ型立装卷钢座架所承受的载荷-时间序列。（2）根据LZ型立装卷钢座架的Auto CAD图纸,创建座架的三维模型,将模型载入Hyper Mesh软件中划分有限元网格、设置相关参数,利用Optistruct求解器进行有限元强度仿真计算,并获取在一定载荷水平下,LZ型立装卷钢座架的应力分布云图和座架各位置的仿真应力值。比较现场试验中各测点的实测应力值和仿真应力值,验证座架有限元模型的可靠性。再通过分析座架结构、座架应力分布规律以及座架各位置仿真应力值,选取LZ型立装卷钢座架上的7个薄弱点作为本文的疲劳评价点。（3）根据载荷-时间序列与座架有限元模型强度仿真计算结果,推导出座架上各疲劳评价点的应力-时间序列。结合雨流计数法和英标BS7608:1993钢材结构疲劳损伤评定标准,对各评价点在不同线路等级条件下的单位公里疲劳损伤值和疲劳寿命里程进行预测,进而计算LZ型立装卷钢座架在本文选定铁路线路上的安全使用次数和安全使用年限。（4）通过分析影响疲劳寿命的因素,列举延长零件疲劳寿命的3种常用方法并进行简要分析说明,选取最为经济有效的薄弱处补强法对LZ型立装卷钢座架进行优化并计算优化后座架的疲劳寿命。本文使用动力学仿真软件对车-货动力学仿真模型进行仿真计算,以获取LZ型立装卷钢座架在指定线路上运输全过程中所受垂向载荷-时间序列;再利用有限元计算和相关疲劳寿命理论确定座架的疲劳评价点并进行疲劳寿命分析与预测,为今后各类型立装卷钢座架的设计生产、保养维护以及安全充分地利用提供了理论指导及计算方法。
张耀龙[5]（2020）在《非公路宽体矿用自卸车车架有限元分析及优化》文中认为非公路宽体矿用自卸车,顾名思义是指不在公路上行驶的,为完成矿石开采或水电站建设过程中剥离物料（主要有土方、砂石、爆破类岩石）运输任务的一种自卸车,其主要特点为车体宽、运距短、承载重,主要用于露天矿石、码头港口和交通基础设施建设等大型施工现场。非公路宽体矿用自卸车国外技术已非常成熟,已有几十年的发展历程,而我国非公路宽体矿用自卸车起步较晚,约起源于20世纪70年代初,直到20世纪90年代才有所突破。但受到配套件不足、采购成本大、成本收回慢等诸多因素的影响,我国的矿用自卸车一直发展较慢。然而随着近几年非公路矿用车的快速发展,陕西通力、徐工集团、咸阳同力等一大批具有实力的企业纷纷加入国内非公路行业角逐,行业竞争进入白热化。与此同时,对于国外市场（如缅甸、越南等）竞争更是激烈,需要适应国外更复杂的车辆使用环境。但不管竞争多激烈,高品质的产品仍是市场竞相关注的焦点,产品质量成为市场优劣最有说服力的武器。因非公路宽体矿用自卸车行驶道路多为盘旋坑洼道路,行驶路况较公路自卸车恶略,加之车辆总重较重,对于承载着整车发动机、底盘、驾驶室、燃油箱、货箱等主要零部件重量的车架来说,其强度对于整车的可靠性显得尤为重要。根据不同路况下某公司80吨级宽体矿用自卸车产品运行情况统计:整车故障中维修频次较高的除发动机、变速箱、车桥三大件外（三大件多为外购,售后一般由零部件厂家直接服务）,故障率最高的就是车架了,因而车架的设计对于一款矿用自卸车使用寿命非常的关键。某公司某款80吨级非公路宽体矿用自卸车车架在长期使用过程中常出现纵梁开裂的现象,属于重大质量问题。本文针对该款车架,进行使用环境调研、方案设计核查及制造工艺改进,从工程化角度分析问题。过程中重点结合有限元分析技术,对车架结构方案进行仿真分析,寻找结构失效原因,并根据结果进行优化设计。其中,在CAE分析中应用Solid Works软件,对原车架三维模型进行还原,利用有限元仿真分析软件Hyper Mesh对原车架进行前处理,按照车架结构特点划分网格;然后定义其材料属性,用Hyper View对分析结果进行后处理。通过垂向冲击、转弯、扭转、制动四种典型工况对整车的静强度进行分析,考察各工况下的车架及纵梁应力分布情况,找出原车架纵梁与横梁连接处易断裂的原因。根据分析结果及公司工艺实际,提出三种新车架方案并重新建立三维模型,再次对其进行静力学分析,在静力学分析中,使用的工况、加载的载荷与原车架相同。分析结果显示,新车架的力学性能较原车架有明显提升。结合用户使用情况现场反馈,车架纵梁开裂现象得到控制,从而判定车架断裂问题得到改善。本文的分析结果及分析方法对下一代车架的工程分析及优化改进具有重要指导意义。
刁兴璠[6]（2020）在《转向架构架强度分析及优化》文中研究表明随着高速铁路的飞速发展,高速列车的载客量及运行速度不断提升,其安全性问题受到了越来越多的关注。转向架构架作为高速列车的关键部件,既要承受来自车身的重力载荷,又要承受来自轨道不平顺等影响造成的载荷,受力十分复杂。因此,对列车转向架构架的强度及刚度进行深入研究是十分必要的。同时,为了降低车辆的运行能耗及制造成本,在保证列车安全性的前提下,对其进行轻量化优化设计也是一个重要的研究方向。本文以某型动车转向架构架为研究对象,对列车转向架构架的安全性问题及优化设计问题进行了以下研究:（1）依据UIC615-4标准进行载荷工况施加,通过有限元前处理软件Hypermesh对转向架构架的几何模型进行网格划分,建立构架的有限元模型。（2）通过有限元计算软件Ansys进行构架的无约束自由模态分析及超常载荷工况下的静强度计算。依据疲劳线性累积损伤理论,通过名义应力法进行转向架构架的疲劳强度计算,并根据BS标准—《钢结构疲劳设计和评定实用规程》进行疲劳强度校核分析,利用Matlab软件编写计算程序计算构架的疲劳累计损伤比。（3）根据上述计算结果,进行构架的安全性校核分析。（4）利用Optistruct模块进行构架的优化设计,首先解决部分部件在安全性校核中出现的问题,然后对构架进行轻量化优化。（5）依据优化结果进行模型参数的修改,重新进行无约束自由模态分析,静强度计算及疲劳强度计算,以验证优化结果的合理性。通过上述研究,首先完成了对转向架构架的安全性校核,并依据校核结果对转向架构架进行了结构分析。然后通过优化设计,提高了结构薄弱处的强度;降低了构架的整体质量。最终在满足各项标准要求的前提下,实现了转向架构架轻量化的优化目标。以上研究为转向架构架在以后的使用过程中进行维修保养及优化设计提供了一定的参考价值。
程继钢[7]（2020）在《某型带式输送机传动滚筒有限元分析》文中研究表明带式输送机是运送散装物料时最常用的设备,其性能和可靠性直接影响着整个输送系统的工作效率。其中滚筒是带式输送机主要的传动部件,它主要承担着传递带式输送机的动力和改变输送带运动方向等作用。而滚筒在工作时所受载荷比较复杂,所以为保证带式输送机能够安全平稳的运行,对带式输送机滚筒的可靠性要求也越来越高。本文以某型号带式输送机作为研究对象,对其传动滚筒进行有限元分析。使用Solid Works软件对传动滚筒进行三维建模,将三维模型导入Hyper Mesh软件中,对其进行网格划分、赋予材料属性、边界条件施加。以ANSYS软件为求解器对传动滚筒进行静强度分析,得到其应力云图和位移云图,确定其零件的最大应力与最大位移发生位置,运用强度校核理论确定传动滚筒各个零件均符合强度要求。并对传动滚筒有限元模型进行模态分析,得到传动滚筒前八阶约束振动模态,分析了传动滚筒的振型与固有频率,确定传动滚筒不会发生共振。在保证设计要求的基础上,通过尺寸优化及结构优化两种方法,对传动滚筒进行优化设计以达到轻量化的目的。并对优化后的传动滚筒各个零件进行分析,以验证优化设计的合理性。
夏俊富[8]（2020）在《ITER波纹管结构设计和强度分析》文中研究指明国际热核聚变实验堆（ITER）是一个计划能产生大规模核聚变反应的超导托卡马克实验装置,位于真空室端口和杜瓦端口之间的波纹管称为管道波纹管（Duct Bellows）,用来将真空室和杜瓦连接。位于杜瓦端口和ITER装置建筑物壁之间的波纹管称为网状波纹管（Cell Bellows）,用来将杜瓦与外部建筑物连接。ITER装置中波纹管主要用于吸收装置运行过程中真空室和杜瓦之间产生的相对位移,维持装置稳定。在正常运行过程中可能会面临各种复杂的工况条件,例如地震、烘烤、垂直位移事件等极限工况,从而导致真空室及杜瓦可能发生形变甚至产生大位移,因此波纹管结构的安全性直接影响到真空室能否安全工作。本文研究的是位于真空室和杜瓦之间的上窗口管道波纹管,通过EJMA标准计算应力和有限元分析软件对其静强度和疲劳强度进行校核,评估其设计的合理性。分析结果为ITER装置中波纹管的工程设计和加工制造提供了理论依据和技术保证,为原型件测试提供了理论参数,为项目的顺利完成起到了积极的作用。论文的主要工作内容有:1)介绍了ITER装置中真空室和杜瓦基本结构,阐述了波纹管在装置中的重要作用。2)根据ITER装置对波纹管的设计要求,通过CATIA建立上窗口管道波纹管几何模型。通过EJMA标准计算得出不同工况下波纹节的薄膜应力和弯曲应力,评估波纹节结构设计满足设计要求。3)建立有限元分析模型,并对有限元模型进行优化。优化零件体之间的接触方式,对有限元模型进行网格划分并进行网格无关性分析,选择最合适的网格单元尺寸。4)对上窗口管道波纹管进行静强度评定,分析不同工况下,波纹节、法兰和中间接管应力大小,通过应力线性化得到薄膜应力和弯曲应力,校核应力大小满足设计要求。对于焊接区的应力评定,依据RCC-MR标准计算应力值,确保符合设计标准。对上窗口管道波纹管疲劳寿命评定,分析得出I类和II类工况下波纹管应力大小,计算得出循环次数与设计标准相对比,疲劳强度满足设计标准。
武小惟[9]（2020）在《基于随机有限元法的深孔机床基础件的结构优化》文中指出随着深孔加工技术的发展,深孔加工机床向着高精度、高效率、智能化的方向发展。作为深孔机床的关键部件,主轴箱自身质量以及它在工作时的静动态性能会对深孔机床的加工性能产生重要的影响。传统的深孔机床基础件在结构设计时多采用经验设计或类比设计,导致主轴箱结构质量冗余、体积粗大笨重而且带来一定的加工难度,从而影响到机床的动静态性能、工艺性能及加工性能。针对以上问题,本文以ZWKA2108深孔机床主轴箱为研究对象,通过建立三维模型,对主轴箱进行有限元静动态分析,在此基础上通过参数相关性分析得到对主轴箱质量影响较大的参数,通过响应面优化得到优化后主轴箱的结构尺寸及静动态性能。最后对优化后的主轴箱进行可靠性分析,定性定量的验证优化后主轴箱结构是否合理,为后续机床关键结构件的研究提供一定参考依据。研究内容包括:（1）基于Solidworks和ANSYS Workbench对主轴箱进行有限元静力学分析以及模态分析。在Solidworks中建立主轴箱的三维实体模型并参数化,将其导入ANSYS Workbench中对其进行有限元静动态分析,得到主轴箱的应力云图和变形云图,并提取主轴箱的前六阶固有频率以及振型图。通过对结果分析表明:主轴箱的原始设计在刚度和强度均存在较大的冗余,有进一步优化设计的空间。（2）基于响应面法对主轴箱进行结构优化设计。利用ANSYS Workbench软件中的优化设计模块,建立以主轴箱质量和一阶固有频率为优化目标,以主轴箱最大应力、最大变形以及首阶固有频率为约束条件,以主轴箱的关键几何尺寸作为设计变量。通过参数相关性分析选择对优化目标影响较大的尺寸参数,建立优化目标函数的响应面模型,基于响应面模型选择多目标遗传算法对其进行计算。结果表明:主轴箱在满足工作性能的前提下,获得较为理想的结构尺寸,优化后主轴箱质量减轻了6.431%,达到了结构轻量化的优化目的。（3）基于随机有限元法对主轴箱进行可靠性分析。在主轴箱结构优化的基础上,利用ANSYS Workbench中的6σ可靠性模块对优化后的主轴箱进行定量的可靠性分析,通过定义主轴箱结构失效的极限状态函数,将材料属性、几何尺寸、外载荷的大小考虑成是随机变量并且符合正态分布,采用Monte Carlo法进行计算,分别对优化后主轴箱的静强度、静刚度和动刚度进行可靠性分析。结果表明:优化后主轴箱的静强度、静刚度和动刚度可靠性均满足要求,定量的验证了主轴箱优化设计的合理性。
牟南沙[10]（2020）在《动力总成悬置与悬置支架的设计与试验》文中研究指明动力总成悬置作为底盘部件,具有支承动力总成、缓冲、减振与降噪等作用,对整车舒适性具有重要影响。本文以某款车型动力总成悬置系统为对象展开对悬置与悬置支架的设计方法研究,主要工作如下:（1）建立了动力总成悬置系统的多体动力学模型。将不同工况下施加在动力总成质心处的载荷作为输入,计算得到悬置的载荷。采用迭代计算的方式调整悬置非线性刚度实现了动力总成质心的位移控制设计。计算结果为悬置与悬置支架设计提供依据。（2）悬置力-位移特性设计。以悬置系统位移控制设计结果为目标设计了左悬置和右悬置三个主刚度方向的力-位移特性。根据设计目标完成了悬置的选型和结构设计,左悬置为压缩型悬置,右悬置为复合型悬置。提出了采用正交试验结合方差分析研究不同撞块设计参数对撞块刚度特性的影响的设计方法。（3）悬置支架结构设计与优化。根据悬置系统布置空间以及悬置结构等因素设计了悬置支架结构。根据静强度设计要求与不同支架模型应力失效预测结果,对悬置支架进行了多目标拓扑优化,参照优化结果与常用设计思想对悬置支架的结构与尺寸进行了修改,优化其设计参数,降低零件失效风险,实现材料合理分布。其中,左悬置支架von Mises等效应力在原模型分析结果基础上平均下降51.5%,P1（major）应力下降56.1%,强度有较大提升,优化后的左悬置支架质量减少11.2%,右悬置支架质量减少15.5%。（4）悬置及悬置支架性能分析。建立了悬置有限元模型,模拟悬置实际测试过程中静态加载方式预测悬置三个主刚度方向力-位移特性。通过提出一种新的载荷分解方式,将悬置作用于支架的载荷分解为由主簧和撞块传递的静载荷,分析预测悬置支架的静强度。通过模态分析计算得到了悬置支架第一阶和第二阶约束模态。结合道路载荷谱和材料S-N曲线完成了对悬置支架的疲劳耐久分析,预测其疲劳失效风险。（5）悬置及悬置支架性能测试。对悬置样件并进行了三个主刚度方向的力-位移特性测试,测试结果与有限元分析结果的偏差在±15%之内,验证了有限元法的有效性以及悬置使用性能的可靠性。测试左悬置和右悬置的支架样件静强度与疲劳耐久性能,测试结果表明两款悬置支架满足静强度与疲劳耐久性能设计要求。
二、零件静强度可靠性设计计算机辅助系统分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、零件静强度可靠性设计计算机辅助系统分析（论文提纲范文）
（1）某型号汽车减振器强度分析与疲劳寿命预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外减振器强度分析与疲劳寿命预测研究现状 |
| 1.3.1 国内外疲劳寿命研究现状 |
| 1.3.2 国内外减振器强度与疲劳分析研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 有限元强度分析及疲劳寿命预测理论 |
| 2.1 有限元分析 |
| 2.1.1 有限元法概念及其发展 |
| 2.1.2 有限元分析的基本流程 |
| 2.1.3 ABAQUS有限元软件介绍 |
| 2.2 静力学和强度分析理论 |
| 2.3 疲劳寿命预测理论 |
| 2.3.1 基本概念和分类 |
| 2.3.2 疲劳累积损伤理论 |
| 2.3.3 疲劳寿命分析方法 |
| 2.3.4 随机载荷处理方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 汽车减振器有限元模型建立及模态分析 |
| 3.1 减振器有限元模型的建立 |
| 3.1.1 减振器三维模型创建 |
| 3.1.2 ABAQUS有限元模型建立 |
| 3.2 减振器有限元模态仿真分析 |
| 3.2.1 减振器模态分析理论基础 |
| 3.2.2 减振器有限元模态仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 汽车减振器有限元强度分析及强度校核 |
| 4.1 基于ADAMS减振器工作过程载荷提取 |
| 4.1.1 基于ADAMS的后扭力梁悬架系统动力学仿真模型建立 |
| 4.1.2 基于ADAMS的后扭力梁悬架系统动力学仿真结果 |
| 4.2 减振器强度分析流程 |
| 4.3 复原行程工况下减振器静强度分析 |
| 4.3.1 复原行程工况减振器建模方法 |
| 4.3.2 复原行程工况减振器整体静强度分析结果 |
| 4.4 压缩行程工况下减振器静强度分析 |
| 4.4.1 压缩行程工况减振器工况分析及建模方法 |
| 4.4.2 压缩行程工况减振器整体静强度分析结果 |
| 4.5 减振器强度分析结果对比分析及强度校核 |
| 4.5.1 减振器强度分析结果对比分析 |
| 4.5.2 减振器主要部件强度校核 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 复原行程减振器疲劳寿命预测 |
| 5.1 减振器疲劳寿命预测分析流程 |
| 5.2 Fe-Safe疲劳分析软件介绍及建模方法 |
| 5.3 复原行程极限工况减振器疲劳寿命预测 |
| 5.3.1 减振器疲劳寿命模型建立 |
| 5.3.2 复原行程极限工况减振器疲劳寿命预测结果及分析 |
| 5.4 减振器主要零部件参数修定 |
| 5.4.1 基于提高活塞杆和液压缸筒安全系数的参数修定 |
| 5.4.2 基于提高活塞杆和液压缸筒安全系数参数修定结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）基于知识工程的旋耕机智能设计系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势分析 |
| 1.2.1 国外智能设计技术研究现状 |
| 1.2.2 国内智能设计技术研究现状 |
| 1.3 主要研究内容与系统结构路线 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 系统研究框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 旋耕机设计规则研究与知识获取、表示和存储 |
| 2.1 旋耕机知识获取概述和知识模型分类 |
| 2.2 旋耕机关键部件设计规则研究 |
| 2.2.1 旋耕刀选型规则 |
| 2.2.2 旋耕刀数量设计规则 |
| 2.2.3 旋耕刀排列方式设计规则 |
| 2.2.4 旋耕刀刀座间距设计规则 |
| 2.2.5 刀轴厚度设计规则 |
| 2.2.6 其余零部件设计规则 |
| 2.3 实例模型获取 |
| 2.3.1 旋耕刀实例模型获取 |
| 2.3.2 旋耕机标准件实例 |
| 2.3.3 旋耕机实例模型的绘制 |
| 2.4 旋耕机设计知识表示 |
| 2.4.1 旋耕机设计知识表示概述 |
| 2.4.2 旋耕机属性知识的框架表示 |
| 2.4.3 旋耕机设计知识的产生式规则表示 |
| 2.5 旋耕机设计资料的存储 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统集成推理算法研究 |
| 3.1 推理机制概述 |
| 3.2 系统推理流程 |
| 3.3 基于规则的推理 |
| 3.3.1 基于产生式规则知识的推理 |
| 3.3.2 基于经验知识的模糊推理 |
| 3.4 基于实例的推理 |
| 3.4.1 CBR技术概述 |
| 3.4.2 基于实例的推理算法 |
| 3.4.3 算法应用举例 |
| 3.5 面向用户的推理解释机制 |
| 3.5.1 推理解释机制的作用和需求 |
| 3.5.2 用户水平与知识深度匹配 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 智能设计平台的开发与系统验证 |
| 4.1 系统开发环境和开发工具 |
| 4.1.1 系统开发环境 |
| 4.1.2 系统开发工具 |
| 4.1.3 系统开发语言 |
| 4.2 旋耕机智能设计系统结构 |
| 4.3 系统功能模块及其开发关键技术 |
| 4.3.1 数据库参数获取和调用技术 |
| 4.3.2 零件模型参数化技术 |
| 4.3.3 参数化零件自动装配技术 |
| 4.4 智能设计系统平台UI界面和系统应用举例 |
| 4.5 系统验证 |
| 4.5.1 旋耕机耕作效果验证 |
| 4.5.2 旋耕机耕作部件可靠性验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读学位期间发表的学术论文及研究成果 |
| 附录B 系统开发部分主要程序 |
（3）基于通用生成函数的重型数控镗铣床可靠性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 数控机床可靠性国内外研究现状 |
| 1.3 不确定性量化研究现状 |
| 1.4 通用生成函数研究现状 |
| 1.5 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 不确定性变量的通用生成函数量化方法 |
| 2.1 通用生成函数的数学描述 |
| 2.2 不同类型可靠性数据的量化方式 |
| 2.3 不同类型变量的通用生成函数表示 |
| 2.3.1 随机变量的通用生成函数表示 |
| 2.3.2 概率盒变量通用生成函数表示 |
| 2.3.3 区间变量的通用生成函数表示 |
| 2.3.4 模糊变量的通用生成函数表示 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 基于通用生成函数的TK6913系列重型数控镗铣床铣轴可靠性分析 |
| 3.1 TK6913系列重型数控镗铣床工作原理及子系统划分 |
| 3.1.1 TK6913系列重型数控镗铣床工作原理 |
| 3.1.2 TK6913系列重型数控镗铣床子系统划分 |
| 3.2 TK6913系列重型数控镗铣床维修数据分析 |
| 3.3 TK6913系列重型数控镗铣床铣轴可靠性 |
| 3.3.1 机床铣轴不确定性来源 |
| 3.3.2 机床铣轴各参数不确定性量化方式 |
| 3.3.3 机床铣轴混合不确定性可靠性建模 |
| 3.3.4 对多变量功能函数进行降维 |
| 3.3.5 估计多个随机变量的概率密度函数 |
| 3.3.6 机床铣轴结构可靠性分析 |
| 3.3.7 铣轴静强度可靠性分析 |
| 3.3.8 铣轴疲劳强度可靠性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 TK6913系列重型数控镗铣床铣轴疲劳强度灵敏度分析 |
| 4.1 基于蒙特卡洛法的铣轴疲劳强度可靠性局部灵敏度分析 |
| 4.1.1 基于蒙特卡洛法的可靠性灵敏度计算方法 |
| 4.1.2 铣轴疲劳强度可靠性灵敏度分析结果 |
| 4.2 基于方差灵敏度分析方法的铣轴疲劳强度可靠性全局灵敏度分析 |
| 4.2.1 基于方差的全局灵敏度分析方法 |
| 4.2.2 方差灵敏度指标的计算方法 |
| 4.2.3 铣轴疲劳强度全局灵敏度分析结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 重型数控镗铣床进给控制系统可靠性分析 |
| 5.1 证据理论 |
| 5.1.1 识别框架 |
| 5.1.2 质量函数 |
| 5.1.3 信任函数 |
| 5.1.4 似然函数 |
| 5.2 马尔科夫模型 |
| 5.3 退化参数的不确定性量化 |
| 5.4 重型数控镗铣床进给控制系统可靠性建模评估 |
| 5.4.1 进给控制系统结构及工作原理 |
| 5.4.2 机床进给控制系统可靠性建模 |
| 5.5 重要度分析方法 |
| 5.5.1 证据理论框架下进给控制系统Birnbaum重要度分析方法 |
| 5.5.2 基于区间可能度方法的重要度排序 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 计算程序MATLAB代码 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 个人简历 |
（4）包钢集团LZ型立装卷钢座架疲劳寿命研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外卷钢铁路运输研究现状 |
| 1.2.1 国外卷钢铁路运输研究现状 |
| 1.2.2 国内卷钢铁路运输研究现状 |
| 1.3 疲劳寿命预测研究现状 |
| 1.4 研究内容与步骤 |
| 2 LZ型立装卷钢座架载荷-时间序列的获取 |
| 2.1 SIMPACK动力学仿真软件基本概况 |
| 2.2 车-货系统动力学仿真模型的建立 |
| 2.2.1 仿真车型的选择 |
| 2.2.2 C_(70)型通用敞车主要结构参数 |
| 2.2.3 构建模型的假设条件 |
| 2.2.4 转向架的刚体设置 |
| 2.2.5 铰接设置 |
| 2.2.6 力元设置 |
| 2.3 仿真工况的选择与设置 |
| 2.3.1 轨道谱设置 |
| 2.3.2 运行线路选择 |
| 2.3.3 解算器设置 |
| 2.4 载荷-时间序列计算结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 LZ型立装卷钢座架有限元强度仿真计算与验证 |
| 3.1 LZ型立装卷钢座架三维模型 |
| 3.1.1 LZ型立装卷钢座架结构 |
| 3.1.2 LZ型立装卷钢座架实体模型的建立 |
| 3.2 LZ型立装卷钢座架有限元模型 |
| 3.2.1 卷钢座架有限元模型的建立 |
| 3.2.2 模型单元类型与材料属性的定义 |
| 3.3 LZ型立装卷钢座架强度仿真计算 |
| 3.3.1 有限元分析软件的选用 |
| 3.3.2 有限元强度计算约束和载荷设置 |
| 3.3.3 LZ型立装卷钢座架应力分布计算结果及分析 |
| 3.4 LZ型立装卷钢座架仿真模型的可靠性验证 |
| 3.4.1 包钢集团LZ型立装卷钢座架静强度实测 |
| 3.4.2 数据对比及分析 |
| 3.5 疲劳评价点的选择 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 LZ型立装卷钢座架疲劳分析与疲劳寿命预测 |
| 4.1 疲劳损伤理论 |
| 4.1.1 疲劳寿命理论 |
| 4.1.2 局部应力应变分析法 |
| 4.1.3 疲劳损伤累积理论 |
| 4.2 疲劳评价点应力-时间序列 |
| 4.3 疲劳评价点应力谱的获取 |
| 4.3.1 雨流计数法简介 |
| 4.3.2 疲劳分析软件ANSYS n Code Designlife |
| 4.3.3 疲劳评价点应力谱 |
| 4.4 评价点疲劳损伤及寿命计算 |
| 4.4.1 疲劳损伤与寿命计算方法 |
| 4.4.2 评价点疲劳分析 |
| 4.5 LZ型立装卷钢座架疲劳寿命预测 |
| 4.6 LZ型立装卷钢座架安全使用年限估算 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 LZ型立装卷钢座架疲劳结构优化 |
| 5.1 疲劳寿命的影响因素 |
| 5.2 提高LZ型立装卷钢座架疲劳寿命的方法 |
| 5.2.1 母材表面强化处理 |
| 5.2.2 优化焊接质量 |
| 5.2.3 薄弱处补强 |
| 5.3 LZ型立装卷钢座架优化结果与分析 |
| 5.3.1 优化后卷钢座架有限元模型的建立及强度计算 |
| 5.3.2 优化后LZ型立装卷钢座架疲劳寿命预测 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 论文主要研究工作及结论 |
| 6.2 下一步工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）非公路宽体矿用自卸车车架有限元分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 CAE有限元分析技术现状以及国内外研究现状 |
| 1.2.1 有限元分析 |
| 1.2.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 车架断裂问题分析 |
| 2.1 车架断裂问题概述 |
| 2.2 车辆使用情况调研 |
| 2.2.1 整车主要配置及总布置情况 |
| 2.2.2 调研情况说明 |
| 2.3 车架设计角度分析 |
| 2.3.1 车架技术要求规范核查 |
| 2.3.2 车架设计规范核查 |
| 2.3.3 车架可靠性核查 |
| 2.4 车架工艺角度分析 |
| 2.4.1 车架铆接工艺性核查 |
| 2.4.2 车架冲压成型工艺性核查 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 车架模型的建立及网格划分 |
| 3.1 车架三维模型的建立 |
| 3.1.1 车架三维建模 |
| 3.1.2 车架结构简化 |
| 3.2 原车架有限元前处理要求 |
| 3.2.1 车架几何特征清理 |
| 3.2.2 网格尺寸要求 |
| 3.2.3 单元质量检查 |
| 3.2.4 车架螺栓Bolt或铆接Rivet |
| 3.3 材料属性及网格划分 |
| 3.3.1 材料属性说明 |
| 3.3.2 网格划分 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 原车架静力学分析 |
| 4.1 分析理论 |
| 4.2 车架静强度工况载荷及约束的确定 |
| 4.2.1 静强度计算工况 |
| 4.2.2 静强度载荷的确定 |
| 4.2.3 约束的确定 |
| 4.3 网格无关性验证及车架静强度分析结果 |
| 4.3.1 网格无关性验证 |
| 4.3.2 车架静强度分析结果 |
| 4.3.3 车架静强度综合分析 |
| 4.4 车架断裂原因分析 |
| 第五章 新车架静力学分析 |
| 5.1 新车架方案 |
| 5.2 新车架静力学分析 |
| 5.2.1 垂直加速度静态过载工况 |
| 5.2.2 转弯工况 |
| 5.2.3 扭转工况 |
| 5.2.4 制动工况 |
| 5.2.5 仿真分析的说明及结论 |
| 5.3 静刚度计算工况 |
| 5.3.1 车架弯曲刚度分析 |
| 5.3.2 车架扭转刚度分析 |
| 5.3.3 车架刚度分析结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 实车验证 |
| 6.1 新车架实车验证情况 |
| 6.1.1 车辆验证条件 |
| 6.1.2 车辆验证情况说明 |
| 6.2 新车架实车验证结论 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）转向架构架强度分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 转向架疲劳国内研究现状 |
| 1.2.2 转向架疲劳国外研究现状 |
| 1.2.3 国内外研究现状总结 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 基本理论 |
| 2.1 有限元基本理论 |
| 2.1.1 有限元法简介 |
| 2.1.2 有限元法的基本步骤 |
| 2.1.3 有限元软件介绍 |
| 2.2 模态分析基本理论 |
| 2.2.1 模态分析意义 |
| 2.2.2 模态分析理论 |
| 2.2.3 模态分析方法 |
| 2.3 静强度分析基本理论 |
| 2.3.1 静强度分析边界条件 |
| 2.3.2 静强度分析理论 |
| 2.3.3 静强度分析方法 |
| 2.4 疲劳分析基本理论 |
| 2.4.1 疲劳分析意义 |
| 2.4.2 疲劳分析理论 |
| 2.4.3 疲劳分析方法 |
| 2.5 疲劳强度评定标准 |
| 2.5.1 IIW标准 |
| 2.5.2 BS标准 |
| 本章小结 |
| 第三章 构架结构及强度计算 |
| 3.1 构架结构及有限元模型建立 |
| 3.1.1 动力转向架结构简介 |
| 3.1.2 构架模型建立 |
| 3.2 模态计算 |
| 3.2.1 模态结果提取 |
| 3.2.2 模态结果分析 |
| 3.3 静强度计算 |
| 3.3.1 静强度计算工况 |
| 3.3.2 静强度计算结果 |
| 3.4 疲劳计算 |
| 3.4.1 疲劳计算工况 |
| 3.4.2 疲劳计算结果 |
| 3.4.3 编程计算损伤比 |
| 本章小结 |
| 第四章 转向架构架优化设计 |
| 4.1 结构优化概述 |
| 4.1.1 优化设计概念 |
| 4.1.2 优化设计数学模型 |
| 4.1.3 优化设计流程 |
| 4.2 尺寸优化设计 |
| 4.2.1 参数化模型建立方法 |
| 4.2.2 优化数学模型 |
| 4.3 优化结果 |
| 4.3.1 第一部分优化结果 |
| 4.3.2 第二部分优化结果 |
| 4.3.3 优化结果整合 |
| 4.3.4 优化结果校核 |
| 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）某型带式输送机传动滚筒有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 带式输送机滚筒国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 有限元法工程应用与软件介绍 |
| 2.1 有限元法工程应用及分析步骤 |
| 2.1.1 有限元法工程应用 |
| 2.1.2 有限元法分析步骤 |
| 2.2 有限元软件介绍 |
| 2.2.1 Solid Works软件介绍 |
| 2.2.2 Hyper Mesh软件介绍 |
| 2.2.3 ANSYS软件介绍 |
| 本章小结 |
| 第三章 滚筒的分类与受力分析 |
| 3.1 滚筒的分类与连接方式 |
| 3.1.1 滚筒的分类 |
| 3.1.2 滚筒连接方式 |
| 3.2 传动滚筒受力分析 |
| 本章小结 |
| 第四章 传动滚筒有限元模型建立 |
| 4.1 传动滚筒三维模型建立 |
| 4.1.1 胀套三维模型建立 |
| 4.1.2 轴三维模型建立 |
| 4.1.3 筒壳三维模型建立 |
| 4.1.4 辐板轮毂三维模型建立 |
| 4.2 传动滚筒有限元模型建立 |
| 4.2.1 单元类型选取与网格划分 |
| 4.2.2 单元属性与材料属性的定义 |
| 4.2.3 MPC算法处理有限元模型 |
| 4.2.4 单元质量检查 |
| 本章小结 |
| 第五章 传动滚筒的静力学分析 |
| 5.1 静力学分析理论基础 |
| 5.2 传动滚筒的约束和载荷 |
| 5.3 传动滚筒的静强度分析 |
| 5.4 传动滚筒安全系数校核 |
| 本章小结 |
| 第六章 传动滚筒的模态分析 |
| 6.1 模态分析理论基础和求解方法 |
| 6.1.1 模态分析理论基础 |
| 6.1.2 ANSYS中模态的求解方法 |
| 6.2 模态分析计算结果 |
| 本章小结 |
| 第七章 传动滚筒的优化设计 |
| 7.1 优化设计概述 |
| 7.2 优化设置的数学模型 |
| 7.3 传动滚筒的尺寸优化 |
| 7.3.1 传动滚筒尺寸优化前设置 |
| 7.3.2 尺寸优化数学模型的建立 |
| 7.3.3 优化参数灵敏度分析 |
| 7.3.4 尺寸优化结果 |
| 7.3.5 尺寸优化后传动滚筒的静强度分析 |
| 7.4 传动滚筒的结构优化 |
| 7.4.1 结构优化三维模型建立 |
| 7.4.2 结构优化后传动滚筒的静强度分析 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）ITER波纹管结构设计和强度分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 能源发展现状 |
| 1.1.2 ITER装置简介 |
| 1.2 国内外波纹管研究现状 |
| 1.3 课题研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 本文研究意义与主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 上窗口管道波纹管结构设计 |
| 2.1 上窗口管道波纹管的组成及结构的基本参数 |
| 2.1.1 上窗口管道波纹管的组成 |
| 2.1.2 上窗口管道波纹管设计参数 |
| 2.1.3 上窗口管道波纹管的材料属性 |
| 2.2 运用CATIA建立模型 |
| 2.2.1 CATIA软件简介 |
| 2.2.2 上窗口管道波纹管各零部件的设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 上窗口管道波纹管EJMA计算评估 |
| 3.1 EJMA标准的简单介绍 |
| 3.2 上窗口管道波纹管相关材料属性和许用压力 |
| 3.3 上窗口管道波纹管在各工况下的载荷 |
| 3.4 波纹管应力EJMA标准计算公式 |
| 3.5 EJMA评估标准 |
| 3.6 EJMA评估结果 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 上窗口管道波纹管静强度和疲劳分析 |
| 4.1 有限元法简介 |
| 4.2 有限元结构场基本原理 |
| 4.2.1 应力与应变 |
| 4.2.2 结构矩阵分析 |
| 4.3 上窗口管道波纹管有限元分析前处理 |
| 4.3.1 建立上窗口管道波纹管有限元模型 |
| 4.3.2 有限元模型的优化处理 |
| 4.3.3 零件体之间接触设置 |
| 4.3.4 上窗口管道波纹管有限元模型网格划分 |
| 4.3.5 上窗口管道波纹管网格无关性验证 |
| 4.4 上窗口管道波纹管静强度分析 |
| 4.4.1 静强度分析评估标准 |
| 4.4.2 设置边界条件 |
| 4.4.3 静强度分析有限元结果 |
| 4.4.4 上窗口管道波纹管静强度分析结果总结 |
| 4.5 上窗口管道波纹管疲劳分析 |
| 4.5.1 疲劳寿命评估标准 |
| 4.5.2 设置边界条件 |
| 4.5.3 疲劳分析有限元结果 |
| 4.5.4 上窗口管道波纹管疲劳分析结果总结 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）基于随机有限元法的深孔机床基础件的结构优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状和发展动态 |
| 1.2.1 可靠性工程发展概况 |
| 1.2.2 有限元可靠性分析 |
| 1.3 研究内容及意义 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 本文研究意义 |
| 2 机械结构可靠性分析的理论与方法 |
| 2.1 可靠性的基本理论 |
| 2.1.1 可靠性定义 |
| 2.1.2 可靠性相关基本概论 |
| 2.2 结构可靠性基本理论 |
| 2.2.1 应力-强度干涉模型 |
| 2.3 可靠性分析基本方法 |
| 2.3.1 一次二阶矩方法 |
| 2.3.2 MonteCarlo数值模拟法 |
| 2.3.3 随机有限元法 |
| 2.3.4 响应面法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 主轴箱的有限元分析 |
| 3.1 有限元分析概述 |
| 3.2 ANSYS Workbench的介绍 |
| 3.3 主轴箱的静力学分析 |
| 3.3.1 静力学分析理论 |
| 3.3.2 静力学分析的基本步骤 |
| 3.3.3 主轴箱的静力学分析 |
| 3.4 主轴箱的模态分析 |
| 3.4.1 模态分析理论 |
| 3.4.2 模态分析的基本步骤 |
| 3.4.3 主轴箱的模态分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于响应面模型的主轴箱结构优化 |
| 4.1 优化设计基本概念 |
| 4.2 Ansys workbench优化步骤 |
| 4.3 响应面法的基本理论 |
| 4.3.1 响应面法的发展 |
| 4.3.2 响应面方法基本思想 |
| 4.4 主轴箱的尺寸优化 |
| 4.4.1 优化参数的定义 |
| 4.4.2 优化模型建立 |
| 4.4.3 优化结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 主轴箱结构的可靠性分析 |
| 5.1 ANSYS Workbench可靠性分析概述 |
| 5.2 ANSYS Workbench可靠性分析步骤 |
| 5.3 分析目标的确定 |
| 5.4 随机变量及其分布类型的确定 |
| 5.4.1 确定随机变量 |
| 5.4.2 随机变量的统计处理及计算 |
| 5.4.3 随机样本的产生 |
| 5.5 基于6 sigma的主轴箱静强度可靠性分析 |
| 5.5.1 随机变量样本分布直方图 |
| 5.5.2 可靠性分析结果 |
| 5.6 基于6 sigma的主轴箱的静刚度可靠性分析 |
| 5.6.1 随机变量样本分布直方图 |
| 5.6.2 可靠性分析结果 |
| 5.7 基于6 sigma的主轴箱的动刚度可靠性分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（10）动力总成悬置与悬置支架的设计与试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 动力总成悬置研究 |
| 1.2.2 金属强度研究 |
| 1.2.3 拓扑优化研究 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 悬置力-位移特性分析与试验 |
| 2.1 悬置载荷的计算分析 |
| 2.2 悬置力-位移特性设计要求 |
| 2.3 悬置力-位移特性分析 |
| 2.3.1 橡胶悬置刚度计算分析的本构模型 |
| 2.3.2 撞块设计分析 |
| 2.3.3 橡胶悬置力-位移特性分析 |
| 2.4 悬置力-位移特性测试 |
| 2.4.1 测试设备与方法 |
| 2.4.2 测试结果与计算结果对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 悬置支架静强度分析与试验 |
| 3.1 悬置支架的静强度分析 |
| 3.1.1 静强度标准 |
| 3.1.2 悬置支架建模与分析 |
| 3.2 悬置支架拓扑优化 |
| 3.2.1 多目标拓扑优化函数建立 |
| 3.2.2 悬置支架优化 |
| 3.3 悬置支架静强度测试 |
| 3.3.1 左悬置支架静强度测试 |
| 3.3.2 右悬置支架静强度测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 悬置支架模态与疲劳强度 |
| 4.1 悬置支架模态 |
| 4.1.1 模型建立 |
| 4.1.2 悬置支架模态分析 |
| 4.2 悬置支架疲劳强度 |
| 4.2.1 名义应力法 |
| 4.2.2 平均应力修正 |
| 4.2.3 线性累积损伤理论 |
| 4.2.4 悬置支架疲劳耐久分析 |
| 4.3 悬置支架疲劳测试 |
| 4.3.1 左悬置支架疲劳耐久试验 |
| 4.3.2 右悬置支架疲劳耐久试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、零件静强度可靠性设计计算机辅助系统分析（论文参考文献）
- [1]某型号汽车减振器强度分析与疲劳寿命预测[D]. 李洪明. 中北大学, 2021(09)
- [2]基于知识工程的旋耕机智能设计系统研究与开发[D]. 鲁超宇. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]基于通用生成函数的重型数控镗铣床可靠性分析[D]. 李春伟. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [4]包钢集团LZ型立装卷钢座架疲劳寿命研究[D]. 赵诣. 北京交通大学, 2021(02)
- [5]非公路宽体矿用自卸车车架有限元分析及优化[D]. 张耀龙. 长安大学, 2020(06)
- [6]转向架构架强度分析及优化[D]. 刁兴璠. 大连交通大学, 2020(06)
- [7]某型带式输送机传动滚筒有限元分析[D]. 程继钢. 大连交通大学, 2020(06)
- [8]ITER波纹管结构设计和强度分析[D]. 夏俊富. 安徽农业大学, 2020(02)
- [9]基于随机有限元法的深孔机床基础件的结构优化[D]. 武小惟. 中北大学, 2020
- [10]动力总成悬置与悬置支架的设计与试验[D]. 牟南沙. 华南理工大学, 2020(02)