一、衣片放码方法综述(Ⅰ)（论文文献综述）
杨思[1]（2020）在《三维服装建模及其虚拟试衣应用》文中研究说明虚拟试衣技术是一种可以让顾客在购买或实际试穿前预先感知到服装实际试穿到自己身上后的效果的技术,该技术应用于线下可以提高消费者的购物效率,应用于线上可以使消费者更方便的购买到适合的服装从而提高购物满意度。服装模型的建立及形体匹配是虚拟试衣技术的关键之一,由于三维服装建模的复杂性,目前三维虚拟试衣系统中服装模型数据量少,难以满足消费者的需求,并且,市场上服装不仅款式繁多而且更替速度较快,因此,本文基于实体服装的点云数据,结合服装结构特征,提出一种可以实现服装三维模型的快速生成,以及两种服装模型在虚拟试衣中匹配不同个性化人体模型的方法。在服装建模部分,本文首先通过深度相机扫描设备实现实体服装表面三维点云数据的快速提取,对点云数据进行预处理,并对各种处理方式进行比较分析,探讨实体服装数据采集及数据处理的流程;然后结合区域生长算法和Delaunay三角剖分算法,提出一种以无向点云为输入,以三角剖分的形式生成插值曲面的曲面重建算法来进行服装模型的重建。从Delaunay四面体结果作为输入点的种子三角形开始,将当前边界上的连接Delaunay三角形逐个相加,逐步形成曲面。在曲面生长过程中,通过改变三角形的选择准则和调整三角形的添加顺序,可以减少由于添加不合适的三角形而产生的拓扑误差和孔洞数量,并将此法与其他方法进行了对比。在试衣应用模块,提出了两种形体匹配规则:第一种是基于服装尺码放缩原理,适用于日常成衣购物试穿场景,首先根据用户人体模型进行尺码推荐,然后根据推荐的服装号型对服装模型进行放码,再将放码后的服装模型与人体模型进行配准,通过这种形式,消费者不仅可以直观看到试穿整体效果,也能看到各部位合身程度,系统还可以直接给出该服装针对该用户的推荐码数;第二种是利用人体关键点与服装关键点的对应关系,拉动服装模型变形,并且加入了对服装与人体的间隙量的考虑,服装各部位适应人体放缩,适用于服装定制,并可给出放缩后服装模型各关键部位的尺寸。本文构建了系统的三维服装建模及试穿实现程序,增加了服装建模的方便程度,为服装企业降低了建模所需的人力和时间,有助于扩充试衣系统的服装数据库,并为服装电子销售提供思路。
郭娟[2]（2018）在《个性化服装设计与实时虚拟试衣技术研究》文中研究指明随着时尚产业的快速发展,服装市场逐渐呈现多样性、小批量、时尚化、个性化的特点,未来人们将不再满足于批量生产的成衣,而逐渐追求量身打造符合自己身材和审美的个性化时装。传统服装设计的过程需要经过多次样式设计、样品试穿、修正的迭代过程,非常耗费人力物力。计算机辅助的服装设计与虚拟试衣技术一直是图形学领域一个热门的研究方向。本文研究了个性化服装设计与基于物理仿真的实时虚拟试衣过程中涉及的几个关键技术,实现了一个包含人体模型参数输入、2D衣片自适应调整匹配人体模型、2D衣片交互式编辑和快速3D服装空间映射、多种技术融合的3D实时虚拟试衣等核心功能的交互式服装设计系统。具体地体现在以下几个方面:在2D衣片自适应调整匹配人体体型方面,对于不同体型的人体模型,本文提出综合利用3D服装造型中的特征点、特征线、间隙量等特征建立了定量优化目标函数,并在其中运用了三种衣片自适应调整算法,使各类服装款式模板适合于任意体型的用户模型,实现个性化服装的人体体型自适应。在2D交互式设计方面,为了加速服装设计的2D衣片设计和3D效果展示的迭代过程,本文采用了基于非线性灵敏度预测的快速2D样式空间和3D试衣空间的映射算法,保证了用户在2D服装款式空间中进行的编辑修改,能够实时映射为相应的3D服装改变,使用户得到即时的效果反馈。在实时虚拟试衣方面,本文结合StVK薄片模型和二次等距弯曲模型对布料进行建模,并应用了惩罚力模型实现衣片缝合。此外,本文采用了预处理共轭梯度法结合运动阻尼方法,快速求解得到稳定的服装物理真实的悬垂效果。为了达到实时的虚拟试衣,本文还采用了一次性预计算的自适应有向距离场进行快速的碰撞检测与响应。
楼政浩[3]（2018）在《服装样版放码技术核心算法研究与系统实现》文中进行了进一步梳理随着国内经济的不断发展和人民生活水平的不断提高,批量制造的服装渐渐不能满足人们日常生活的穿衣需求。高端定制的服装生产模式越来越流行,服装企业需要为身材千差万别的客户量体裁衣,这对传统的服装生产流程提出了挑战,计算机技术的发展使得高定服装生产中存在的这些问题有了新的解决方案。本文将三角剖分算法与网格变形算法应用于服装生产的放码环节中,实现了放码的自动化,这大大缩短了放码的时间,提高了服装生产的效率。本文的主要工作如下:1.为了实现自动放码,本文设计实现了以下几大核心步骤:版型导入、录入人体参数、放码点与放码量的计算、放码点约束的设置、版型样片的三角化、版型样片的变形、三角化样片的还原和排料导出。版型导入用于导入标准版型到放码系统中;录入的人体参数用于放码量的技术;放码量和放码点的约束用于控制放码的大小和方向;三角化和网格变形实现了版型样片的最终放码;版型样片的还原和导出用于打印纸样。2.实验比较了 Bowyer-Watson、分割合并、逐点插入这三种不同的三角剖分算法,实验结果表明Bowyer-Watson算法能够高效地将四边形网格三角化,十分适合用于放码流程中。3.使用C++、Qt和OpenGL技术开发完成了自动放码系统,系统在设计和实现的过程中采用了合理的软件设计模式,充分了解了服装行业的用户需求。系统提供了人性化的操作界面,使得放码师傅能够方便快速地掌握该系统的使用,在工作流程中快速地上手进行生产。自动放码系统的使用结果表明该系统具有良好的易用性与实用性,自动放码得到的版型能够在质量上与手动放码相一致,该系统已在某公司的服装生产中得到了应用。
李婷婷[4]（2017）在《牛仔裤个性化定制系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理随着社会经济的快速发展和信息时代的到来,人们的生活水平和物质需求都发生了很大的变化。根据马斯洛需求层次理论分析可知,人们现在处在尊重和自我实现的需求层面,人们希望能够通过服装来表达自己的独特性,获得自信和别人的尊重。传统的大规模定制款式单一、号型平均,已经不能满足人们对自我实现和个性化的需求;传统的定制模式虽能实现合体性的需求,但耗时较长,成本较高;牛仔服装作为最为流行的服装形式,表达其特色的洗水环节与环保时代的主题背道而驰。为解决以上问题,论文提出了牛仔裤个性化定制系统,并详细分析了系统的组成部分和具体的实现方法,并运用三维模拟软件验证了系统的可行性。该系统主要包括款式图的便捷表达系统、自动化打版方法和虚拟洗水方法三个部分的内容。在款式图的便捷表达系统的建立中,提出了三层设计模型,该模型把服装要素分成了三类,定义了每个要素的参数值和相应的取值,并分别建立了数据库,该系统能够让用户参与到设计中来,提高了服装的满意度和情感附加值。智能打版方法根据比例关系,建立了款式图与纸样之间的数学关系,并用电脑算法编码纸样设计方法形成了纸样知识库;根据用户提供的身型数据,调用算法,修改基本纸样,实现合体纸样的自动化生成。虚拟洗水模块提供了一种简便的洗水图案绘制工具,为实现洗水的自动化提供了方法。最后,文章利用“所见即所得”的三维虚拟试衣软件模拟了牛仔裤的穿着效果,并分析了每个部位的压力和松量状况,验证了系统的可行性。本研究提出了个性化定制系统的设计方法为服装行业的转型升级提供了一些理论依据,为牛仔服装的清洁化生产提供了一种思路。
洪岩[5]（2014）在《横编毛衫工艺设计系统的开发》文中研究表明横机毛衫作为一类服装产品，长期以来备受人们的喜爱。应用先进的CAD技术辅助进行毛衫产品的设计，可大大提升产品设计质量、提高产品开发速度。它是横编企业加速产品研发、提高市场竞争力的强力工具。目前，市场上的横编羊毛衫CAD系统的应用普及率并不高。究其原因，是由于目前的CAD系统依然存在许多不足之处造成的：传统毛衫CAD通常以编织工艺单的制定为重点，其收放针模型较为陈旧，对收放针要求复杂的部位收针效果不佳；产品的成本核算与自动放码等功能研究上依旧欠缺。因此，本课题在对传统毛衫工艺软件调研使用的基础上，通过对针织物克重估算方法及服装放码原理进行深入研究，对毛衫产品的成本估算及放码计算进行了重点完善。旨在开发出一套高效、实用、快捷的横编毛衫工艺设计系统。首先，本文探讨了毛衫产品的廓形特点，对毛衫的款式进行了系统性的分类，建立了相应的毛衫款式数据库及编织工艺模板库，方便工艺员在设计时直接调用；其次，重点研究了横编毛衫工艺设计的数学算法模型，包括收放针算法、毛衫克重算法以及自动放码算法，更新了部分工艺计算的方法和公式，建立了毛衫克重估算模型和毛衫点位移放码模型。在此基础上，本文以C++为系统开发语言，Access2003作为数据库平台，在VC6.0的编程平台下开发了本套横编毛衫工艺辅助设计系统，系统完善了毛衫工艺CAD在成本核算及自动放码计算方面的功能。同时，优化了软件的使用界面，简化了操作，使工艺设计过程实现了所见即所得的使用效果。最后，通过应用本系统进行了一款横编毛衫产品的开发为例，验证了开发的横编毛衫编织工艺辅助设计系统在编织工艺单制定、成本估算及自动放码计算方面的实用性和准确性。
李明德[6]（2014）在《服装CAD智能输入算法的研究与实现》文中研究表明服装CAD就是将CAD领域中的理论和技术应用到服装业的各个环节,用来提高产品的生产效率与产品质量。由于服装业的迫切需要,服装CAD系统的实现与其功能的不断拓宽已成为近年来服装界、CAD界研究人员追求的目标之一。国内一些中小服装企业还一直在利用传统的方式设计服装,尤其是那些老师傅,仍在坚持手工绘制衣片,这样的情形使得后续设计花费了大量的时间和精力。为缩短服装设计周期,针对这一状况,在服装纸样设计中,采用新型的纸样输入方法,即照相输入法,并探讨其原理及实现过程。利用此方法,大大缩短服装设计周期,提高提高服装CAD放缩部分基本纸样的输入效率,减少设计师的手工劳动量,节约大量的时间。设计师们还能够重复利用自己的设计成果。另一方面,数字化仪输入,效率低和精确度不高。改进数字化仪传统的输入方式,采用无序输入,提高输入效率。本文的主要工作集中在以下几个方面:（1）引入一种无序数字化仪输入方法。针对传统数字化仪基于样片轮廓进行有序录入,其工作繁琐、效率低等问题,采用无序输入,提高衣片生成效率,其输入更加便捷。（2）构建并实现了基于数码相机的视觉标定技术,并完成了样片图像的几何矫正;研究了图像预处理方法,完成样片边缘轮廓跟踪、边缘上角点的提取。对服装CAD中的常用参数曲线方法进行介绍,分析相关方法的优缺点。完成衣片轮廓线的拟合。（3）提出了一种自动识别衣片智能算法。衣片识别包括三个步骤:冗余曲线去除、连通区域检测以及针对每个连通区域的最大衣片识别。最大衣片识别基于最大夹角的准则,循环查找与当前边具有最大夹角的曲线作为下一条边,直至回到起始点。实验结果表明,算法能够实现任意复杂拓扑的衣片生成,具有很好的通用性。（4）设计系统开发环境,完成系统框架构建和代码编写,进行实验验证。
谭光华,李思坤,李仁发[7]（2013）在《基于最大夹角的衣片自动识别算法》文中研究指明提出了一种自动识别衣片的智能算法。衣片识别包括三个步骤:冗余曲线去除、连通区域检测以及针对每个连通区域的最大衣片识别。最大衣片识别基于最大夹角的准则,无需用户交互,并且不需遍历所有可能的封闭区域,避免了封闭区域面积的计算,提高了衣片生成的效率。实验结果表明,该算法能够实现任意复杂拓扑的衣片生成,具有很好的通用性。
王静静[8]（2010）在《服装CAD自动放码中的省道处理》文中指出传统的服装CAD点放码方法虽然易于理解,但是需要用户预先算出各个关键点的放码量并逐个输入,操作量大且容易出错。本文将结合现代服装纸样设计原理与方法,将纸样分成基本纸样与款式纸样,款式纸样是在基本纸样的基础上,运用转省、移省、分割及加放松量等基本设计原理和方法设计得到的。在此基础上,提出一种基于点放码法,采用基本纸样放码规则实现对款式纸样自动放码的纸样放缩方法。它能够很好地适应各种服装款式的变化和不同号型标准的纸样放缩。本文将着重讨论建立在省道转移原理之上的基本纸样与款式纸样的放码关系。文中将依据人体结构规律和服装纸样结构规律确定基本省道,并采用省道转移的原理进行移省、分省、加省、转省和切展,变化出各种款式。在本文中,将把省道转移分为基本省道发生小角度转移与基本省道发生大角度转移两种情况,再对基本纸样进行点放码,在此基础上,推算出这两种情况下的款式纸样的放码规则。同时,将采用VC++编程语言,编制一个服装CAD自动放码系统,在此系统中实现服装制板、省道转移、自动放码等功能,从而使本课题具有更多的应用价值。
陈义华[9]（2008）在《服装CAD的打板模式及其应用分析》文中研究说明在现代服装工业生产中,服装CAD正发挥着越来越重要的作用。然而,作为服装CAD所有子系统中最有特色、具备很高实用价值的打板系统却由于服装CAD软件自身的特点和发展现状、CAD板型师的专业水平以及服装行业大环境等多方面因素的影响,在服装企业一直未能得到很好的应用。本论文正是基于这样一种现状提出的。本论文归纳了服装CAD打板的基本模式,精选不同打板模式下有代表性的服装CAD软件在打板环境设定、基础结构点线的绘制、样板生成、样板测量检查、纸样变化、缩率与缝头加放、样板命名与保存等方面进行了对比分析,既客观评定其优点,也指出不足之处,并提出改进的建议。在此基础上,通过实例,对有代表性的服装CAD软件打板的具体流程和方法进行应用分析,总结了应用的关键、难点和具体注意事项,并就服装CAD数据文件的转换问题做了实例分析,以期提高服装CAD打板系统的整体应用水平。通过分析,本论文将服装CAD的打板模式归纳为三种:点打板模式、线打板模式、点线结合打板模式。不管哪种打板模式,其应用的关键都是准确找点、合理画线。从应用分析与发展的角度看,线打板、点线结合打板更适应企业的实际需求。而具备多种打板模式与样片生成方式、采用注寸打板以及实现系统文件与标准格式文件的相互转换等功能则是打板系统发展的必然方向。
陈龙[10]（2008）在《三维服装柔性参数化设计方法及技术研究》文中研究表明服装CAD（Garment Computer Aided Design,简称GCAD）领域近年来得到极大关注。传统GCAD基于二维裁片操作,称之为二维GCAD,目前二维GCAD已比较成熟。随着三维设计技术的发展,三维GCAD也成为热点,并已经成为主流技术,但三维GCAD仍存在诸多难点。本文在分析参数化研究历史和存在问题的基础上,首次提出柔性参数化方法的概念。柔性参数化是以自由曲线曲面为基础元素,以满足基础元素之间的约束为目标,以灵活多样的约束柔性求解方法为手段,最终得到尺寸非精确表达模型的一种参数化方法。柔性参数化在三个方面有别于传统的参数化,即元素和模型表示的柔性化、约束的柔性化、求解的柔性化。基于柔性参数化方法的概念,提出服装柔性参数化方法。服装柔性参数化是对服装参数化模型实施多种驱动和联动操作的服装三维设计方法,内容包括模型建构、模型驱动与模型联动。将服装模型分为坯基层、款式层、衣片层、裁片层四个层次,坯基层和裁片层是服装柔性参数化设计的重点。服装模型建构利用特征信息,分层次建构服装模型,得到具有非精确表达的服装几何参数化模型。服装模型驱动利用混合维度信息输入,对服装多层次几何模型进行多因素驱动。服装模型联动基于混合维产品信息,对服装模型进行多层次联动和混合维度联动并最终得到系列化产品。服装模型构建为基础,模型驱动为核心,模型联动为特色,多层次性、多维度性、非精确性三个特性贯穿于服装柔性参数化设计的整个流程。提出基于混合维特征元素构建服装部件模型的技术。参数化人体模型为服装柔性参数化设计提供丰富的混合维特征语义信息。利用人体特征点得到服装特征点,构建服装特征点的拓扑关系,形成粗三角网格模型,通过曲面细分得到服装细分曲面模型。利用人体特征线信息得到服装特征曲线网络,对特征曲线网络施加约束,形成服装特征线框架模型,而后通过三维曲线和混合维曲线插值即可得到服装插值曲面模型。利用人体特征面生成服装特征基曲面,通过对服装基曲面的一系列操作,直接得到服装曲面模型。通过规范化处理,由这三种方法生成的服装模型可以统一为参数化服装模型表示。这三种方法各有优缺点,可以单独使用,也可集成使用。通过对服装曲面模型的后处理和多层次集成建模,从而完成服装模型的构建。提出服装模型的多因素驱动参数化技术。服装模型有尺寸驱动、草图交互驱动、人体驱动三种方式,而人体驱动又可以分为人体整体驱动和人体局部驱动。在尺寸驱动中,尺寸直接驱动相关特征曲线变形;在草图交互驱动中,将二维输入的草图交互信息转化为相关曲线的尺寸值或约束后,才能进一步驱动目标元素变形;在人体驱动方式中,人体整体驱动是利用曲线约束编解码方法,将某一样式的服装特征框架相对于人体模型编码,再相对于其它人体模型解码,然后通过变动人体尺寸来驱动服装模型;人体局部驱动则是利用碰撞检测技术来局部调整服装曲面网格顶点。服装模型驱动分为两个层次:特征框架驱动和曲面驱动。尺寸驱动、草图交互驱动、人体整体驱动都是直接作用于服装特征框架的,特征框架的约束有效性必须得到维护。利用图论方法,构建服装约束图的约束权值矩阵并经过相关处理,获得约束求解路径,进而完成服装模型的柔性驱动。人体局部驱动则利用细分碰撞满足服装交互设计的精度要求,分片分区碰撞检测满足服装设计的速度要求。提出服装模型联动参数化技术。利用展开技术构建服装混合维映射关系,利用裁片映射技术构建裁片和人体映射关系,同时结合服装模型构建流程,从而形成服装模型正向和逆向混合维多层次联动设计技术。基于服装联动设计技术,以裁片放码为例,提出基于混合维度的裁片放码技术。利用裁片边角特性,结合裁片的直角坐标和局部标架两种表达法,构建两种方式的目标函数,通过对这两种目标函数求解,从而达到数值求解的稳定性。以本文的研究成果为技术核心,开发出服装柔性参数化设计原型系统,并集成于三维服装设计系统LooksTailorX。LooksTailorX系统包含人体建模、三维服装设计、裁片展开和处理、裁片缝合和放码四个功能模块。利用该系统,本文给出了人体参数化变形、服装典型部件建模、多因素驱动和多维度参数化联动技术的实例。
二、衣片放码方法综述(Ⅰ)（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、衣片放码方法综述(Ⅰ)（论文提纲范文）
（1）三维服装建模及其虚拟试衣应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 三维服装建模研究现状 |
| 1.2.2 服装模型变形匹配研究现状 |
| 1.3 论文研究内容及结构安排 |
| 第二章 服装点云数据的获取及预处理 |
| 2.1 服装点云数据的获取 |
| 2.1.1 点云数据的获取方法 |
| 2.1.2 服装区域点云提取及散乱点云拓扑关系建立 |
| 2.2 服装点云数据的预处理 |
| 2.2.1 点云去噪 |
| 2.2.2 点云精简 |
| 2.2.3 点云平滑 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于散乱点云的三维服装模型重建 |
| 3.1 常用曲面重建算法介绍 |
| 3.2 基于区域生长与Delaunay三角剖分的算法描述 |
| 3.2.1 概述 |
| 3.2.2 种子三角形的选取 |
| 3.2.3 候选三角形的选取 |
| 3.2.3.1 基本概念 |
| 3.2.3.2 候选三角形选取条件 |
| 3.2.3.3 候选三角形选择步骤 |
| 3.2.4 网格生成 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于结构放码规则的服装模型变形及应用 |
| 4.1 服装结构放码规则 |
| 4.1.1 服装号型介绍 |
| 4.1.2 控制部位分档数值的确定 |
| 4.1.3 放码步骤与方法 |
| 4.2 三维服装模型放码 |
| 4.2.1 服装模型放码流程 |
| 4.2.2 服装模型放码实现示例 |
| 4.3 虚拟试衣号型推荐 |
| 4.4 服装-形体匹配 |
| 4.4.1 平移变换配准 |
| 4.4.2 碰撞检测与处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 人体模型驱动的服装模型变形及应用 |
| 5.1 人体模型特征点及特征线搜索 |
| 5.1.1 人体特征点及特征线定义 |
| 5.1.2 关键特征点的搜索 |
| 5.1.3 特征线的搜索及部分匹配点的生成 |
| 5.2 服装模型特征点及特征线搜索 |
| 5.3 服装-人体间隙量分析 |
| 5.4 服装-形体匹配 |
| 5.4.1 匹配点的生成 |
| 5.4.2 目标函数的求解 |
| 5.4.3 实验结果 |
| 5.5 服装模型尺寸输出 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 研究总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（2）个性化服装设计与实时虚拟试衣技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 实时虚拟试衣技术现状 |
| 1.2.2 自适应衣片调整技术现状 |
| 1.2.3 交互式服装设计技术现状 |
| 1.3 研究内容与论文结构 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 论文组织结构 |
| 第二章 实时虚拟试衣技术 |
| 2.1 布料物理模型 |
| 2.1.1 非线性拉伸模型 |
| 2.1.2 等距弯曲模型 |
| 2.2 布料位置约束 |
| 2.2.1 衣片缝合约束 |
| 2.2.2 碰撞约束与检测 |
| 2.3 数值积分方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自适应衣片调整与交互式服装设计技术 |
| 3.1 基于人体参数的衣片调整 |
| 3.1.1 人体模型的参数测量 |
| 3.1.2 基于体型参数线性调整衣片尺寸 |
| 3.2 结合间隙量和特征点的启发式衣片调整 |
| 3.2.1 间隙量和特征点 |
| 3.2.2 着装匹配定量误差 |
| 3.2.3 启发式衣片调整方法 |
| 3.2.4 全局优化的衣片自适应方法 |
| 3.3 基于灵敏度预测的交互映射方法 |
| 3.2.1 线性灵敏度映射方法 |
| 3.2.2 非线性插值近似方法 |
| 3.2.3 灵敏度分析结合动态仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 个性化服装设计系统实现 |
| 4.1 系统设计 |
| 4.1.1 系统需求分析 |
| 4.1.2 系统活动流程 |
| 4.1.3 系统架构设计 |
| 4.2 系统实现 |
| 4.2.1 系统主界面与功能 |
| 4.2.2 二维衣片交互设计操作 |
| 4.2.3 三维实时虚拟试衣展示 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
（3）服装样版放码技术核心算法研究与系统实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 当前服装行业CAD软件发展的现状 |
| 1.1.2 国内服装行业的新发展和新问题 |
| 1.2 研究内容和意义 |
| 1.3 本文贡献 |
| 1.4 论文结构 |
| 第2章 相关技术综述 |
| 2.1 三角剖分算法 |
| 2.1.1 Bowyer-Watson算法 |
| 2.1.2 分割合并算法 |
| 2.1.3 逐点插入法 |
| 2.2 网格变形算法 |
| 2.2.1 空间变形法与物理变形法 |
| 2.2.2 保刚性变形算法 |
| 第3章 自动放码技术的研究 |
| 3.1 版型的导入 |
| 3.1.1 版型数据结构的设计 |
| 3.1.2 输入文件的解析 |
| 3.2 放码点与放码量计算 |
| 3.2.1 号型与档差 |
| 3.2.2 确定放码量 |
| 3.2.3 放码点的坐标变换 |
| 3.3 版型样片的三角化 |
| 3.3.1 三角网格数据结构的定义 |
| 3.3.2 Bowyer-Watson算法的实现 |
| 3.3.3 分割合并算法的实现 |
| 3.3.4 逐点插入算法的实现 |
| 3.3.5 三角形剖分算例 |
| 3.3.6 Bowyer-Watson算法在本系统中的应用 |
| 3.4 版型样片的变形 |
| 3.4.1 计算三角形相对坐标 |
| 3.4.2 保相似性变形 |
| 3.4.3 缩放调整 |
| 3.4.4 算法总结 |
| 3.4.5 算法在本系统中的应用 |
| 3.5 放码效果验证分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 放码系统的设计与实现 |
| 4.1 系统的工作流程 |
| 4.2 系统总体架构设计 |
| 4.3 界面窗口的设计 |
| 4.4 类图设计 |
| 4.5 系统各个模块的设计与实现 |
| 4.5.1 文件模块 |
| 4.5.2 编辑选择模块 |
| 4.5.3 约束设置模块 |
| 4.5.4 上下身设置模块 |
| 4.5.5 显示模块 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（4）牛仔裤个性化定制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 行业挑战 |
| 1.1.2 牛仔服装设计流程 |
| 1.2 研究内容及意义 |
| 1.2.1 论文的研究内容 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 论文框架 |
| 2 国内外研究现状 |
| 2.1 个性化定制技术的发展及国内外现状 |
| 2.1.1 个性化定制技术概念 |
| 2.1.2 个性化定制技术产生背景 |
| 2.1.3 个性化定制的国内外现状 |
| 2.2 服装数字化纸样技术 |
| 2.2.1 服装二维纸样设计 |
| 2.2.2 服装三维CAD技术 |
| 2.3 服装款式图计算机辅助设计 |
| 3 交互式牛仔服装款式图便捷表达系统 |
| 3.1 服装设计图基本概念 |
| 3.2 系统框架与实现方法 |
| 3.2.1 参数化设计模型 |
| 3.2.2 风格数据库 |
| 3.2.3 款式图合成引擎 |
| 3.3 用户界面 |
| 3.4 系统所输出的款式图 |
| 4 智能纸样设计系统 |
| 4.1 确定最佳的纸样设计流程 |
| 4.2 牛仔裤风格分析 |
| 4.3 建立标准款式图与服装纸样之间的数学关系 |
| 4.3.1 基本松量 |
| 4.3.2 造型松量 |
| 4.3.3 数学关系的建立 |
| 4.4 纸样设计知识库的建立 |
| 4.5 综合纸样的生成 |
| 4.6 纸样的合体性及舒适性验证 |
| 5 虚拟洗水系统 |
| 5.1 虚拟洗水系统框架及实现原理 |
| 5.1.1 面料效果库及洗水图样库 |
| 5.1.2 图像融合 |
| 5.2 虚拟洗水系统用户界面 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（5）横编毛衫工艺设计系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 横编毛衫CAD系统的研究现状 |
| 1.2 本课题的目的和意义 |
| 第二章 系统的总体方案设计 |
| 2.1 系统的开发语言及其环境 |
| 2.1.1 软件环境 |
| 2.1.2 硬件环境 |
| 2.2 系统总体业务流程 |
| 2.3 系统总体结构与功能设计 |
| 2.3.1 用户登录模块 |
| 2.3.2 款式设计模块 |
| 2.3.3 参数编辑模块 |
| 2.3.4 工艺计算模块 |
| 2.3.5 文件管理模块 |
| 第三章 羊毛衫产品设计及其款式模板的建立 |
| 3.1 毛衫款式造型设计 |
| 3.1.1 毛衫廓形设计 |
| 3.1.2 毛衫造型特征与款式分类 |
| 3.2 毛衫版型及其工艺计算 |
| 3.2.1 成品尺寸规格的确定 |
| 3.2.2 衣片各部分计算方法 |
| 3.3 毛衫款式模型的计算机实现 |
| 第四章 羊毛衫编织工艺单模块的主要算法 |
| 4.1 收放针算法 |
| 4.1.1 收放针规则的制定 |
| 4.1.2 常用收放针方法 |
| 4.1.3 收放针算法模型的建立与实现 |
| 4.2 毛衫克重预测算法 |
| 4.2.1 影响毛衫克重的因素 |
| 4.2.2 毛衫克重估算模型的建立 |
| 4.3 毛衫服装放码算法 |
| 4.3.1 服装放码方法 |
| 4.3.2 点位移放码规则 |
| 4.3.3 点位移放码模型的建立 |
| 第五章 软件主要功能的实现及其使用 |
| 5.1 系统运行环境 |
| 5.2 系统登录 |
| 5.3 主要操作窗口 |
| 5.4 实例演示 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）服装CAD智能输入算法的研究与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 课题研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 本文结构及章节安排 |
| 第2章 数字化仪的数据录入 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 串口通信 |
| 2.3 数字化仪录入流程 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 基于数码相机的衣片轮廓信息提取 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 摄像机标定 |
| 3.2.1 参考坐标系的建立 |
| 3.2.2 摄像机线性模型的标定 |
| 3.3 图像的几何矫正 |
| 3.4 图像预处理 |
| 3.4.1 图像的二值化 |
| 3.4.2 边缘轮廓提取 |
| 3.5 边缘轮廓跟踪 |
| 3.6 角点的识别与提取 |
| 3.6.1 Harris算法 |
| 3.6.2 基于边缘轮廓的检测算法 |
| 3.7 衣片线型识别 |
| 3.8 小结 |
| 第4章 衣片线的拟合与衣片自动生成 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 最小二乘法拟合 |
| 4.3 纸样设计中曲线 |
| 4.3.1 三次参数样条曲线 |
| 4.3.2 Bezier曲线 |
| 4.3.3 B样条曲线 |
| 4.4 衣片线的拟合 |
| 4.5 衣片识别与生成 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 服装CAD系统设计与实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统硬件构成 |
| 5.3 系统软件设计 |
| 5.4 实验与误差分析 |
| 5.4.1 实验 |
| 5.4.2 误差分析 |
| 5.5 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间所参与的项目 |
| 致谢 |
（7）基于最大夹角的衣片自动识别算法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 算法描述 |
| 2 实验结果 |
| 3 结语 |
（8）服装CAD自动放码中的省道处理（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 服装CAD 概述 |
| 1.1.1 服装CAD 的产生与发展概况 |
| 1.1.2 服装CAD 的发展趋势 |
| 1.2 服装CAD 放码概述 |
| 1.3 服装CAD 系统中常用的放码方法 |
| 1.3.1 简易放缩法 |
| 1.3.2 点放码法 |
| 1.3.3 切开线放码法 |
| 1.4 课题研究背景和意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第2章 服装CAD 系统的设计与开发 |
| 2.1 服装CAD 系统的总体框架设计 |
| 2.2 服装CAD 系统设计 |
| 2.2.1 系统界面 |
| 2.2.2 系统菜单 |
| 2.3 系统的文档数据结构 |
| 2.3.1 选择合适的文档数据结构 |
| 2.3.2 数据结构设计 |
| 2.3.3 文件保存与读取 |
| 第3章 服装纸样放码原理 |
| 3.1 服装基本纸样 |
| 3.1.1 服装基本纸样概念及特点 |
| 3.1.2 服装基本纸样结构图 |
| 3.2 服装基本纸样的放码分析 |
| 3.2.1 档差的确定 |
| 3.2.2 档差的分配 |
| 3.2.3 基准点的选择 |
| 3.3 服装款式纸样 |
| 3.3.1 服装款式纸样概念及特点 |
| 3.3.2 服装款式纸样结构图 |
| 3.4 省道转移 |
| 3.4.1 省道转移的原理 |
| 3.4.2 省道转移的原则 |
| 3.4.3 省道转移的方法 |
| 3.5 款式纸样放码分析 |
| 3.5.1 定寸关系 |
| 3.5.2 比例关系 |
| 3.5.3 省道转移的关系 |
| 第4章 服装CAD 自动放码的实现 |
| 4.1 基本纸样设计及其放码规则表 |
| 4.2 服装款式纸样设计 |
| 4.3 服装纸样放码中的主要算法 |
| 4.3.1 点相对移动的算法 |
| 4.3.2 点旋转的算法 |
| 4.3.3 曲线放码算法 |
| 4.3.4 省道转移算法 |
| 4.4 系统运行结果 |
| 4.4.1 基本纸样的放码结果 |
| 4.4.2 自动放码结果 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 改进与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）服装CAD的打板模式及其应用分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 服装CAD 概述 |
| 1.1.1 服装CAD 的产生与发展概况 |
| 1.1.2 服装CAD 的系统组成 |
| 1.1.3 国内外主流服装CAD 概况 |
| 1.1.4 服装CAD 的发展趋势 |
| 1.2 服装CAD 打板系统的应用现状分析 |
| 1.3 论文研究的内容、目的和意义 |
| 第2章 服装CAD 打板系统概述 |
| 2.1 服装CAD 打板系统的基本功能 |
| 2.2 服装CAD 的打板模式 |
| 第3章 服装CAD 的打板模式分析 |
| 3.1 度卡（DOCAD）服装CAD 的打板模式分析 |
| 3.1.1 打板前的准备 |
| 3.1.2 关键点的设定 |
| 3.1.3 样板生成 |
| 3.1.4 样板修改与测量检查 |
| 3.1.5 纸样变化 |
| 3.1.6 样板缩率加放 |
| 3.1.7 样板缝头加放 |
| 3.1.8 样板的命名与保存 |
| 3.1.9 打板模式优、缺点分析 |
| 3.2 日升天辰（NAC2000）服装CAD 的打板模式分析 |
| 3.2.1 打板前的准备 |
| 3.2.2 基础结构线的绘制 |
| 3.2.3 样板生成 |
| 3.2.4 样板测量检查 |
| 3.2.5 纸样变化 |
| 3.2.6 样板缩率加放 |
| 3.2.7 样板缝头加放 |
| 3.2.8 样板的命名与保存 |
| 3.2.9 打板模式优、缺点分析 |
| 3.3 格柏（Gerber-AccuMark）服装CAD 的打板模式分析 |
| 3.3.1 打板前的准备 |
| 3.3.2 基础结构线、点的绘制 |
| 3.3.3 样板生成 |
| 3.3.4 样板的修改调整与测量检查 |
| 3.3.5 纸样变化 |
| 3.3.6 样板缩率加放 |
| 3.3.7 样板缝头加放 |
| 3.3.8 样板的命名与保存 |
| 3.3.9 打板模式优、缺点分析 |
| 第4章 服装CAD 打板应用分析 |
| 4.1 度卡服装CAD 的打板应用分析 |
| 4.1.1 衣片打板 |
| 4.1.2 缝头加放 |
| 4.1.3 样板标注 |
| 4.1.4 应用要点分析 |
| 4.2 日升天辰服装CAD 的打板应用分析 |
| 4.2.1 衣片打板 |
| 4.2.2 缝头加放 |
| 4.2.3 样板标注 |
| 4.2.4 应用要点分析 |
| 4.3 格柏服装CAD 的打板应用分析 |
| 4.3.1 衣片打板 |
| 4.3.2 缝头加放 |
| 4.3.3 样板标注 |
| 4.3.4 应用要点分析 |
| 第5章 服装 CAD 数据文件的转换 |
| 5.1 文件转换的模式 |
| 5.2 代表性服装 CAD 系统的 DXF 文件转换 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| 说明 |
| 致谢 |
（10）三维服装柔性参数化设计方法及技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 服装模型表达与建构 |
| 1.2.1 服装模型表达 |
| 1.2.2 服装模型建构 |
| 1.3 服装多维度设计 |
| 1.3.1 服装二维设计 |
| 1.3.2 服装二维到三维的过渡设计 |
| 1.3.3 服装三维设计 |
| 1.4 参数化与服装参数化 |
| 1.5 研究内容与研究方法 |
| 1.6 章节安排 |
| 第二章 服装柔性参数化基础与基本概念 |
| 2.1 人体造型及人体参数化 |
| 2.1.1 人体造型技术概述 |
| 2.1.2 人体参数化造型 |
| 2.1.3 人体参数化变形 |
| 2.2 服装设计与服装柔性参数化 |
| 2.2.1 服装设计原理 |
| 2.2.2 柔性参数化设计概念 |
| 2.2.3 三维服装柔性参数化设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 服装参数化模型柔性建构 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 基于特征信息的服装模型建构流程 |
| 3.3 基于特征点的服装坯基层模型建构 |
| 3.3.1 服装特征点生成 |
| 3.3.2 服装粗网格模型约束添加 |
| 3.3.3 服装细分曲面生成 |
| 3.3.4 衣身部件模型生成 |
| 3.4 基于特征线的服装坯基层模型建构 |
| 3.4.1 服装特征尺寸的定义与获取 |
| 3.4.2 服装特征线生成 |
| 3.4.3 服装约束 |
| 3.4.4 基于特征线的服装曲面生成 |
| 3.4.5 服装部件模型生成 |
| 3.5 基于特征面的服装坯基层模型建构 |
| 3.5.1 服装特征面初始生成 |
| 3.5.2 服装特征面处理及服装模型生成 |
| 3.6 服装模型生成后处理 |
| 3.6.1 服装部件模型集成 |
| 3.6.2 服装模型曲面后处理 |
| 3.7 服装模型多层次集成建构 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 服装参数化模型多因素驱动 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 服装特征框架驱动 |
| 4.2.1 尺寸驱动 |
| 4.2.2 草图交互驱动 |
| 4.2.3 人体整体驱动 |
| 4.3 服装特征框架约束求解 |
| 4.3.1 服装约束求解策略 |
| 4.3.2 路径确定理论 |
| 4.3.3 服装约束图的生成 |
| 4.3.4 特征框架约束求解实施 |
| 4.4 服装曲面的人体局部驱动 |
| 4.4.1 碰撞检测对特征框架的影响 |
| 4.4.2 提高碰撞检测精度 |
| 4.4.3 提高碰撞检测速度 |
| 4.4.4 碰撞检测反应与自碰撞 |
| 4.4.5 算法实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 服装参数化模型混合维多层次联动 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 服装模型混合维多层次联动 |
| 5.2.1 服装模型混合维映射关系建立 |
| 5.2.2 服装多层次正向和逆向映射关系建立 |
| 5.2.3 服装混合维多层次联动设计 |
| 5.3 基于模型联动的服装裁片放码技术 |
| 5.3.1 基于联动技术的服装裁片放码原理 |
| 5.3.2 服装放码裁片预处理 |
| 5.3.3 放码方法与目标函数 |
| 5.3.4 放码目标函数求解 |
| 5.3.5 放码过程纠偏 |
| 5.3.6 基于放码技术的裁片修正设计 |
| 5.3.7 算法实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 服装设计系统LooksTailorX |
| 6.1 LooksTailorX系统简介 |
| 6.2 相关技术实例 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1:研究生期间发表或录用的论文 |
| 附录2:研究生期间参与的项目及其获得的奖励和荣誉 |
| 附录3:研究生期间参与的项目及其获得的奖励和荣誉 |
| 致谢 |
四、衣片放码方法综述(Ⅰ)（论文参考文献）
- [1]三维服装建模及其虚拟试衣应用[D]. 杨思. 上海工程技术大学, 2020(04)
- [2]个性化服装设计与实时虚拟试衣技术研究[D]. 郭娟. 华东师范大学, 2018(01)
- [3]服装样版放码技术核心算法研究与系统实现[D]. 楼政浩. 浙江大学, 2018(12)
- [4]牛仔裤个性化定制系统的设计与实现[D]. 李婷婷. 武汉纺织大学, 2017(01)
- [5]横编毛衫工艺设计系统的开发[D]. 洪岩. 江南大学, 2014(03)
- [6]服装CAD智能输入算法的研究与实现[D]. 李明德. 湖南大学, 2014(03)
- [7]基于最大夹角的衣片自动识别算法[J]. 谭光华,李思坤,李仁发. 计算机应用, 2013(S1)
- [8]服装CAD自动放码中的省道处理[D]. 王静静. 北京服装学院, 2010(03)
- [9]服装CAD的打板模式及其应用分析[D]. 陈义华. 北京服装学院, 2008(07)
- [10]三维服装柔性参数化设计方法及技术研究[D]. 陈龙. 浙江大学, 2008(04)