一、流量测量标准孔板计算软件开发（论文文献综述）
吴志伟[1]（2021）在《基于高效换热管和异径孔折流板的新型换热器的开发与研究》文中进行了进一步梳理管壳式换热器是目前工程上应用最多的换热设备,开发高效换热器在节能降耗等方面有着重要意义,也是科技界一直关注的重点课题。异径孔折流板和锥纹管是北京化工大学提出的纵流折流板和高效换热管,本论文采用实验和数值模拟方法,研究异径孔折流板的管束减振和锥纹管的传热强化效果,研究由异径孔折流板和（或）锥纹管构造的多种新型高效换热器的流体流动和传热性能,开发换热器工艺设计软件,具有重要工程应用价值。主要工作和结论如下:（1）建立了传统弓形折流板换热器、异径孔弓形折流板换热器和异径孔折流板换热器数值模型,并进行了双向流固耦合振动分析和比较,发现与传统弓形折流板相比,异径孔折流板可有效降低管束振动,有着较大工程应用价值。（2）数值模拟研究了锥纹管管内流动与传热性能,并与常见的其它类型高效换热管进行了对比。发现在给定的研究条件下,和其它高效换热管相比,锥纹管的平均努塞尔数分别比螺旋槽管、缩放管和光滑管提高了11%-17%、26%和110%-130%。在数值模拟基础上拟合得到了高效换热管内努塞尔数和阻力系数计算关联式,并通过协同角分析揭示了强化传热机理。（3）通过实验和数值模拟研究了锥纹管成型后的机械性能。结果表明,与光滑管不同,在轴向载荷作用下,锥纹管存在三向应力,且在相同外径、厚度、轴向载荷下,锥纹管的最大轴向应力远大于光滑管的轴向应力;与光滑管相比,锥纹管的轴向刚度明显降低。虽然锥纹管抗疲劳断裂能力下降,但其疲劳强度仍满足工程应用的要求;论文还定义了锥纹管的轴向应力集中系数和刚度等效系数,并将其回归为结构参数的函数,以方便工程应用。（4）应用锥纹管和异径孔折流板开发了一种新型换热器——锥纹管异径孔折流板换热器。采用实验和数值模拟方法,以水和油为介质,研究了其传热性能,并与传统弓形折流板换热器进行了对比。结果表明,在给定的实验条件下,当壳程以水为介质时,锥纹管异径孔折流板换热器的总传热系数比传统弓形折流板换热器增加了10%-66%。当壳程以油为介质时,锥纹管异径孔折流板换热器的总传热系数比弓形折流板换热器增加4%-20%;论文还提出了锥纹管异径孔折流板换热器壳程努塞尔数的关联式。（5）鉴于圆弧波纹管工程应用的普遍性,构造了圆弧波纹管异径孔折流板换热器,数值模拟研究了该换热器的壳程流动与传热性能,并将其与传统弓形折流板换热器、光管异径孔折流板换热器和异径孔弓形折流板换热器进行了对比。结果表明,圆弧波纹管异径孔折流板换热器具有较好的传热性能;论文还拟合得到了一些高效换热器壳程传热系数计算关联式。（6）为方便工程设计,使用Py Qt5编写了一些换热器的工艺计算软件,包含新型锥纹管异径孔折流板换热器和圆弧波纹管异径孔折流板换热器。算例表明工艺计算软件简单可靠。
徐帅[2]（2020）在《基于ASME标准的火电机组热力试验性能分析方法研究》文中进行了进一步梳理汽轮机热力性能参数是衡量机组运行水平的主要指标,性能参数的优劣直接关系到发电厂和热力系统的经济性。汽轮机热力性能试验是准确评估汽轮机运行特性的重要方法,通过热力性能试验进行现场测试获取汽轮机的热力性能数据,在汽轮机性能的评价和鉴定中起到了关键的作用。本文通过分析汽轮机热力性能试验基本原理和具体试验过程,选取国产某300MW机组的热力性能试验为例,基于ASME汽轮机试验标准对汽轮机热力试验数据进行详细地计算分析,得到了全部的汽轮机性能试验结果并介绍了一个完整的汽轮机热力试验性能计算过程。在此基础上,基于电站模拟仿真软件Ebsilon对热力试验计算流程进行建模,开发热力试验性能分析系统,基于热力试验的规则设计热力试验机组模型的迭代方法,实现了热力性能数据与热力模型的耦合关联。主要完成了几方面的工作:根据试验规程和标准,说明了热力试验测点布置原则,结合汽轮机原则性热力系统图提出机组全面性试验测点清单;介绍了机组热力性能试验计算的基本原理,分为试验结果的计算和对试验结果的修正;以国产某300MW机组的热力性能试验为例,结合机组实际的运行状态,对汽轮机热力试验数据进行详细地计算分析并说明其中所用到的计算方法;基于热力试验的计算规则设计机组模型的迭代方法,开发了汽轮机热力试验计算的Ebsilon程序,并用计算程序对案例机组的热力性能指标进行计算,展示了其良好的适应性和精确性。
才旺[3]（2020）在《冷却风机的测试系统研制及性能试验研究》文中认为冷却风机性能测试是采集冷却风机在不同运行工况下的试验数据、计算性能参数并拟合性能曲线的过程,是冷却风机在设计和生产中不可缺少的环节。本文应用虚拟仪器技术、传感器技术、数据采集技术、软件编程技术和数据库技术,设计开发了基于串口通信的冷却风机性能测试系统。测试系统依据标准GB/T 1236-2017进行总体结构设计,主要包括风机性能试验台、工况调节系统、数据采集系统和测试软件四个部分。为适应不同风量的风机测试需求,试验装置采用出口侧多喷嘴试验风室,通过改变喷嘴组合可以实现测量风量范围为350～5500 m3/h。测试风机由稳压直流电源供电,测试过程中保持电压值恒定。工况调节采用定静压的方式进行调节,即通过控制风室内的静压值来实现不同工况间的转换。为了获取更好的测量精度,本文对冷却风机各个性能参数的测试方法进行了分析与设计,结合试验装置与技术要求完成了传感器及数据采集器的选型。测试软件基于LabVIEW开发平台进行编写,采用用户界面事件处理器设计模式和模块化设计方法,实现了参数设置、数据采集、数据处理、数据回放以及远程监控等功能。通过对某型号冷却风机进行性能试验,验证了测试系统符合测试要求,满足测试任务,可以作为风机性能测试的良好平台。最后,为了对风机性能试验进行深入剖析,本文基于实测数据对不同工况下的冷却风机运行情况进行了CFD仿真模拟,对试验中风室内部流线分布、风机压力分布以及速度矢量分布等流场特性进行了分析与研究,为风机性能试验提供了理论补充。
庞仁贵[4]（2020）在《控制阀流量调节性能与气蚀评估研究》文中研究表明控制阀广泛应用于石化、化工、钢铁、电力、供排水、造纸等现代连续生产流程工业领域,属于重要的基础工业装备。在实际应用中,控制阀流量调节性能如何、高温高压差工况下是否发生气蚀等问题,是控制阀应用过程中必需要解决的重要问题。这些问题的研究对于控制阀的合理有效应用、严酷工况用控制阀的研发与国产化都具有重要意义。流量调节性能是控制阀最基本的性能,IEC和GB都有关于控制阀流量特性的相关标准,国内控制阀厂家和第三方检测机构也建设有众多的流量试验台架,但仍存在严重不足,不能全面评估控制阀的流量调节性能。本文提出了一系列表述流量调节性能的评估参数,并对标准中的一些评估参数进行了清楚说明。基于LABVIEW设计了流量调节性能评估系统,完成了控制阀流量调节相关数据采集、性能参数提取、参数评估以及报表生成的自动实现。对于气蚀评估的研究,本文在专门建设的气蚀试验台架和上述流量调节性能评估平台上,以节流孔板模拟一定开度的控制阀,通过高速微距摄像技术,获得了气蚀发生时的清晰气泡图像以及观察气泡由产生到破灭的过程,深入的研究了气蚀发生的机理,最终获得了阻塞流发生发展变化的全貌,并命名为斜梯形阻塞流曲线。此应用基础理论的研究,为后续的气蚀检测方法研究以及以后抗气蚀降噪控制阀结构设计研究打下基础。在高温高压差工况下,流体通过控制阀可能会产生空化从而引起气蚀,国内普遍采取的气蚀估算分析方法存在严重的问题,但这个严重威胁控制阀运行的问题却没有直观有效的检测发法。本文分析国内在气蚀评估上存在的问题,提出新的技术途径。在上述控制阀阻塞流发生发展变化全貌研究成果--斜梯形阻塞流曲线的基础上,通过气蚀试验台架实验,对振动、压力脉动、流量系数这三种气蚀检测方法进行了实验研究,初步研究结果表明,这三种方法在气蚀发展的不同阶段都有相应的特征表现,但使用单一的方法难以对整个气蚀发展阶段进行检测。同时,上述的结果也为后续利用不同信号融合的气蚀检测方法打下基础。
豆峰[5]（2019）在《微型散热风扇气动性能测试技术研究》文中研究表明随着电子设备的小型化,要求散热风扇尺寸和风量越来越小。微型风扇的出现对风扇气动性能测试技术提出了新的需求,原有技术标准和测量技术不能满足微小流量的测量要求。本论文基于流体力学理论,针对不同规格的微小型轴流和离心散热风扇进行气动性能测试技术的研究。主要研究内容和结果如下:（1）基于喷嘴的微小散热风扇气动性能测试模型分析。对于流量大于15.6CFM的风扇,测试系统可采用喷嘴作为流量标准表。参照美国标准AMCA210,选取合适的测试管道,分析获得了测量数据处理中流量和压力计算模型,提出了流量喷嘴流出系数计算和校验方法,提出了风扇压头修正后的计算公式。（2）基于层流流量传感元件的微型散热风扇气动性能测试技术研究。对于流量小于20CFM的散热风扇,采用层流流量传感元件为标准表。针对实际层流法流量测量管路,考虑层流流量传感元件进出口局部损失和毛细管内流动入口段效应,推导了常规毛细管层流流量传感元件流量计算模型。提出了差分式和压力位差式毛细管层流流量传感元件及其工作原理,并进行了标定测试,结果令人满意。采用压力位差式层流传感元件可消除毛细管进出口局部损失和层流入口段流动引起的流量-差压非线性因素,优点明显。（3）微型散热风扇气动性能测试装置设计。设计了基于流量喷嘴和层流传感元件的微型散热风扇性能测试装置,包括测量管道结构设计、流量测量单元设计、测量仪表选型、测量控制硬软件开发等。基于喷嘴和层流传感元件的微型散热风扇性能测试系统流量范围分别为15.6-70 CFM和0.1-20CFM。（4）微型散热风扇气动性能测试系统标定评测。对于所开发的测试系统进行流量标定与性能评测。分别采用标准法和钟罩流量标准装置对流量喷嘴和层流传感元件进行了标定,基于流量喷嘴的测试系统其测量准确度在±1%以内;基于常规层流传感元件的测试系统,其流量测量准确度在±1.5%以内;基于压力位差法层流传感元件的测试装置流量测量准确度在±1.0%以内。
李阳[6]（2019）在《基于PLC的脱水站控制系统设计与实现》文中进行了进一步梳理论文初步阐述了天然气脱水的必要性及其脱水工艺,重点阐述了脱水站PLC自动控制系统设计与实现。论文通过PLC自动控制系统设计与实现改进了现有脱水系统操作相对复杂,自动化不够等问题,提高了生产效率的同时也节约了生产成本。目前市场上主要存在以前建设的脱水站工艺不完善、运行效率低、处理产能偏弱及自动化程度不高、PLC控制系统陈旧或已淘汰导致维护及更换备件困难等问题,针对这些问题,论文首先从三种常用脱水工艺比较分析,然后结合论文应用的实际工程特点选择了相应的脱水工艺。论文从基于三甘醇脱水工艺的控制系统设计原则及要求,确定了设计方案,从安全性和性价比两方面考虑,采用了PLC软冗余控制系统,开发出具有天然气计量、PID控制等较为复杂的控制功能,实现了脱水站控制系统自动化程度高、开发成本低、生产稳定的PLC控制系统和界面友好、易操作的上位机监控系统。经实际工程应用证明,论文开发的控制系统运行稳定、PID响应快速准确、天然气计量精确、联锁保护可靠、操作界面友好及操作方便,工艺处理效率高、脱水效果好,达到了脱水自动控制的预期效果,非常适合中小型三甘醇脱水站。
付秀英[7]（2016）在《基于GB-T 21446-2008标隹的天然气计算软件的设计与实现》文中提出天然气是重要的清洁能源之一,我国天然气计量主要使用孔板流量计。根据当前我国主流天然气计量水平,并结合市场现状,本文基于《中华人民共和国国家标准GB/T 21446-2008用标准孔板流量计测量天然气流量》、《GBT 17747.2-2011天然气压缩因子的计算第2部分：用摩尔组成进行计算》等国内目前最新的算法标准研发了一套天然气计算软件。系统软件基于.Net 4.5框架并以C#语言编译开发实现。经过研究对比现行国内外天然气计量机制与方法,结合工业领域对流量计量的实际需求,提出并实现了一种天然气计算软件的设计方案。本文首先研究了孔板流量计量原理与算法结构,结合天然气传输管道原理与关键参数,设计天然气流量计算完整算法。然后,在此基础上实现集成天然气流量计算、孔板开孔直径估算、天然气传输管道内径估算三大功能为一体的系统软件。最后,结合基于消息认证码的用户认证协议,为系统引入以用户授权与认证机制为核心的权限控制体系,实现了商业保护功能。为提高系统复用率,降低升级、维护及二次开发成本,本文将系统核心计算功能单独封装为库。在此前提下,为满足天然气流量实时监控计算功能,使用弦截法优化压缩因子迭代计算算法,提高了系统的整体计算效率。此外,软件系统不仅实现了天然气体积流量计算功能,还引入了质量流量及能量流量计算功能,并添加了误差补偿环节,提高了计算精确度。最后,软件系统根据标准中流量计算与孔板开孔直径估算理论,另行推导并实现了传输管道内径估算功能,经验证表明计算结果与实际数值的误差可接受。本软件系统的估算功能为工业生产孔板流量计、设计天然气输送管网时选择孔板流量计型号及设计天然气传输管道提供了参考依据。
陈瑞钦[8]（2015）在《基于WINCE的天然气流量计算机系统的设计与实现》文中认为天然气流量计量是一项重要技术基础工作,是影响天然气产业发展的重要因素。流量计算机是负责天然气管道流量的测量设备,肩负着流量计量系统最基础的测量管理职责。因此保证流量计算机的运行稳定、计量准确十分重要。为了满足天然气流量计量的实时性和可靠性要求,开发一款稳定性高且性能优的流量计算机具有重要的现实意义。本课题以成都国光电子仪表有限责任公司天然气流量计算机系统开发升级项目为背景,设计并开发了一款高实时性、运行可靠的流量计算机。本文所设计与开发流量计算机应用于标准孔板流量计的天然气测量工作。在对孔板流量计流量计算方法的分析与研究基础上,优化了压缩因子计算流程,极大地缩减了流量计算耗时,使实时流量计算在本文所选硬件平台上得以实现。根据天然气计量系统技术要求,结合实际应用情况,确立了系统的总体架构。分析了硬件平台VP-25W1和WINCE系统特点,完成了软件架构的分析与设计,为系统设计了多线程工作体系与线性化的业务逻辑。针对业务需求,设计并开发了高效的内部寄存器系统,优化了数据处理流程并提高了系统性能。流量计算机软件使用C#语言编写,运行于.NET CF环境。软件以主工作线程为主体,主工作线程周期性地执行数据采集、流量计算、数据存储、显示刷新等任务。实时且高精度的流量计算确保了计量的准确性,采用前补偿算法完成流量补偿工作。开发了基于SQLite的数据存储管理系统,高效可靠地管理系统运行参数、历史数据和系统事件。Modbus TCP服务器和TCP服务器分别为监控中心提供实时流量数据和历史流量数据。设计并开发了RTU端监控软件,能够查看各路流量计实时数据和历史数据,且具备参数设置、流量计状态更改等功能。系统具备良好可扩展性和二次开发能力。本文设计并开发的流量计算机能够实时完成数据采集、流量计算、动态显示、参数设置、系统校时、实时数据上传和历史数据存储管理等功能,满足天然气流量计量的自动化、智能化和网络化需求,为定制性强、实时性要求高且稳定可靠的天然气流量计量设备设计与开发提供了方法和思路。
孙朝晖[9]（2015）在《发动机缸体上水孔流量测量方法对比研究》文中进行了进一步梳理缸内冷却水三维流动研究对于发动机冷却效果研究意义重大,上水孔部位的冷却水流量是表征缸内流动情况的重要指标,能否进行其精确测量对于整机流动及传热研究意义重大,目前国内外研究中使用了很多流量测量方法,然而对于不同测量方法的效果以及对原流场影响的研究较少。因此,为分析各测量方法的实际工程应用性,本文采用机外模拟试验的手段,针对缸体上水孔常用的各流量测量方法进行了对比和试验研究,并结合实机测量案例进行分析。本文的主要工作及结论有：1.对发动机上水孔常用的流量测量方法进行研究分析,结合选定的六缸重型车用柴油机企业实测及仿真数据,筛选出在车用柴油机上水孔测量研究中常用的测量方法并进行了相关原理和结构阐述。2.建立机外精度模拟试验台,分别改变流量和管径进行流量对比测量试验研究,结果表明各流量计的测量误差随流量和管径的减小而增大,在整个流量范围内电磁式、涡轮式的平均误差较小,电磁式及孔板式的误差随管径减小变化较明显,管径为6mm时平均误差甚至超过5%。3.建立机外流场影响模拟试验台,分别改变流量和管径进行压力损失测量试验研究,结果表明各流量计造成的压力损失随流量增大而增加,近似呈现线性或指数增长趋势,电磁式和涡轮式的压力损失数值较小,随管径的减小时,各流量计的压力损失排序为孔板式>皮托管式>涡轮式>电磁式。4.建立实机流量测量试验台,根据机外模拟试验结果选用涡轮流量计方案进行实机上水孔流量测量试验研究,通过与多次试验得到的基准值相比较,结果表明各缸上水孔流量测量最大相对误差均在2.5%以下,平均相对误差均在1.5%左右,结合精度模拟试验结果认为能满足工程应用需求。鉴于实机测量上水孔压力损失非常困难,通过仿真进行分析表明流量计安装后各缸上水孔流量变化幅度均小于1.0%,各上水孔内部流动状况基本未受影响,工程应用性较好。
刘伟[10]（2013）在《基于PLC的天然气集气站站控系统研究与开发》文中研究指明集气站是天然气集输系统中的一个重要环节。当前，在集气站处理天然气的过程中，存在生产工艺数据管理混乱、与其他系统之间信息交互困难及生产管理效率低下等问题。为此，本课题针对集气站所处环境恶劣、现场设备复杂多样等特点，围绕站控系统的切实需求，对天然气集气站站控系统及其关键实现技术进行了较深入的研究，并以SIMENS S7-300系列PLC为核心，开发了相应的站控系统。首先，在分析了国内外气田自动控制技术研究现状和发展趋势的基础上，针对集气站站控系统的功能需求及集气站内工艺特点，提出了包含现场设备层、过程控制层、管理应用层的基于PLC的天然气集气站站控系统的三层体系结构。在系统体系结构的基础上，规划了站控系统的硬件结构，并设计了PLC控制系统软件和上位机监控软件的实现方案。然后，针对系统所涉及的天然气流量计量和集气站与采气厂的数据集成两个关键技术进行了较深入的研究。针对集气站出站口天然气的流量计量精度要求高的特点，基于西门子S7-300PLC实现了天然气流量的实时计量，该计量方法构建了基于孔板流量计的天然气流量计量模型，并在此基础上设计了PLC流量计量程序及PC人机界面，通过在PLC中运行天然气流量计量算法，实时的计算天然气的瞬时流量。针对气田分布范围宽广、大部分集气站的生产信息处于离散的状态及生产信息数据量大的特点，提出了基于OPC的集气站与采气厂的数据集成方案，该方案利用OPC技术规范，构建了数据集成的体系结构，通过OPC接口完成OPC客户端从OPC服务器存取数据，实现不同监控系统之间实时数据交换。最后，在以上研究基础之上，开发了基于PLC的天然气集气站站控系统，并在企业试验应用。试验应用表明，本系统实现了对集气站的集中监控，满足了集气站生产和管理的需要，有效提升了监控室对作业区生产状况的监控和管理能力，具有较强的实用性、适应性和扩展性。
二、流量测量标准孔板计算软件开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、流量测量标准孔板计算软件开发（论文提纲范文）
（1）基于高效换热管和异径孔折流板的新型换热器的开发与研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 背景和意义 |
| 1.2 关于高效换热管机械性能和传热性能研究现状 |
| 1.2.1 高效换热管传热性能研究 |
| 1.2.2 高效换热管机械性能研究现状 |
| 1.3 关于新型换热器折流板研究现状 |
| 1.4 关于换热器管束振动及防振措施研究 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 第二章 异径孔折流板换热器管束振动研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 流固耦合数值方法分析 |
| 2.2.1 基本方程 |
| 2.2.2 流固耦合计算流程 |
| 2.3 几何模型和网格划分 |
| 2.3.1 几何模型 |
| 2.3.2 网格划分 |
| 2.4 结果分析 |
| 2.4.1 流场分析 |
| 2.4.2 振动响应分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高效换热管管内传热强化及机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 几何模型 |
| 3.3 理论基础 |
| 3.4 边界条件 |
| 3.5 网格划分 |
| 3.6 模拟结果及分析 |
| 3.6.1 锥纹管与圆弧波纹管、缩放管、螺旋槽管和光管对比分析 |
| 3.6.1.1 速度场和温度场 |
| 3.6.1.2 雷诺数对流体流动与传热性能的影响 |
| 3.6.2 缠绕螺旋波纹管和缠绕光管对比分析 |
| 3.6.2.1 速度场和温度场 |
| 3.6.6.2 结构参数对流体流动与传热性能的影响 |
| 3.6.3 传热系数和阻力系数关联式 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 锥纹管机械性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 锥纹管的结构模型 |
| 4.3 力学性能实验研究 |
| 4.3.1 拉伸实验 |
| 4.3.2 疲劳试验 |
| 4.4 锥纹管的强度和刚度数值模拟 |
| 4.4.1 有限元模型 |
| 4.4.2 应力分布 |
| 4.4.3 轴向刚度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 锥纹管异径孔折流板换热器实验和数值模拟研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 锥纹管异径孔折流板换热器实验试样 |
| 5.3 实验测试 |
| 5.3.1 实验装置 |
| 5.3.2 介质循环系统 |
| 5.3.3 测量系统和控制系统 |
| 5.3.4 实验过程及数据处理方法 |
| 5.3.4.1 实验过程 |
| 5.3.4.2 数据处理方法 |
| 5.3.5 实验结果 |
| 5.3.5.1 总传热系数 |
| 5.3.5.2 压力降 |
| 5.3.5.3 单位压降下的总传热系数 |
| 5.4 数值模拟 |
| 5.4.1 几何模型和网格模型 |
| 5.4.2 边界条件和模型验证 |
| 5.4.3 模拟结果与讨论 |
| 5.4.3.1 流场分析 |
| 5.4.3.2 压力场分析 |
| 5.4.3.3 协同角分析 |
| 5.4.3.4 计算关联式 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 圆弧波纹管异径孔折流板换热器流体流动与传热性能研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 圆弧波纹管异径孔折流板换热器数值模拟模型的建立 |
| 6.2.1 几何模型 |
| 6.2.2 网格划分和数据处理方法 |
| 6.2.3 边界条件 |
| 6.3 模拟结果分析与讨论 |
| 6.3.1 流场分布 |
| 6.3.2 传热分析 |
| 6.3.3 结构参数对流动与传热的影响 |
| 6.3.4 换热器性能比较 |
| 6.3.5 壳程努塞尔数和压力降计算关联式 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 基于PyQt5 的高效换热器工艺计算软件开发 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 高效换热器工艺计算软件开发 |
| 7.2.1 图形化用户界面 |
| 7.2.2 软件理论基础 |
| 7.2.2.1 计算流程 |
| 7.2.2.2 基本关系式 |
| 7.2.3 软件操作说明 |
| 7.2.4 工艺算例1-软件验证 |
| 7.2.5 工艺算例2-设计锥纹管异径孔折流板换热器 |
| 7.3 高效换热管轴向刚度等效系数和轴向应力集中系数计算软件 |
| 7.3.1 图形化用户界面 |
| 7.3.2 软件操作说明 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（2）基于ASME标准的火电机组热力试验性能分析方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 机组热力试验测量方法 |
| 2.1 热力性能试验测点布置原则 |
| 2.2 测量方法 |
| 2.2.1 压力测量 |
| 2.2.2 温度测量 |
| 2.2.3 流量测量 |
| 2.2.4 其他参数测量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 机组热力试验结果分析方法 |
| 3.1 机组热力性能评价方法 |
| 3.1.1 主要热力性能指标 |
| 3.1.2 热耗率 |
| 3.1.3 焓降效率 |
| 3.2 试验结果修正方法 |
| 3.2.1 第一类修正 |
| 3.2.2 第二类修正 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 案例机组热力试验性能分析 |
| 4.1 案例机组介绍及热力试验测量结果 |
| 4.2 高压加热系统分析 |
| 4.3 试验热耗率计算 |
| 4.4 低压加热系统分析 |
| 4.5 缸效率计算 |
| 4.6 试验结果修正 |
| 4.6.1 第一类修正 |
| 4.6.2 第二类修正 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 热力试验性能分析系统开发 |
| 5.1 热力试验性能分析系统提出 |
| 5.2 Ebsilon软件基础模块介绍 |
| 5.2.1 锅炉模块 |
| 5.2.2 汽轮机级组模块 |
| 5.2.3 回热加热器模块 |
| 5.2.4 参数设置模块 |
| 5.2.5 数值传送器模块 |
| 5.3 Ebsilon热力试验性能分析系统设计 |
| 5.3.1 高压加热系统自动计算程序设计 |
| 5.3.2 低压加热系统分析 |
| 5.4 两种分析方法结果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及其他成果 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（3）冷却风机的测试系统研制及性能试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 系统总体方案设计 |
| 2.1 冷却风机的性能参数和试验方法 |
| 2.1.1 冷却风机的主要性能参数 |
| 2.1.2 冷却风机的性能测试方法 |
| 2.2 虚拟仪器概述 |
| 2.2.1 虚拟仪器的概念 |
| 2.2.2 虚拟仪器的组成 |
| 2.2.3 虚拟仪器的特点 |
| 2.3 测试系统总体方案设计 |
| 2.3.1 测试系统的功能需求分析 |
| 2.3.2 测试系统的总体设计方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 测试系统的硬件设计 |
| 3.1 冷却风机主要参数的测量方法 |
| 3.1.1 大气压力的测量 |
| 3.1.2 温湿度的测量 |
| 3.1.3 静压和差压的测量 |
| 3.1.4 转速的测量 |
| 3.1.5 功率的测量 |
| 3.1.6 流量的测量 |
| 3.2 冷却风机工况调节系统设计 |
| 3.2.1 风室静压控制 |
| 3.2.2 冷却风机电源电压控制 |
| 3.3 传感器及数据采集器的选择 |
| 3.3.1 传感器的选择 |
| 3.3.2 数据采集器的选择 |
| 3.4 测试系统硬件结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 测试系统的软件设计与实现 |
| 4.1 软件设计模式 |
| 4.2 软件结构设计 |
| 4.3 界面与程序设计 |
| 4.3.1 用户登录程序 |
| 4.3.2 基础数据管理 |
| 4.3.3 测试任务管理 |
| 4.3.4 测试数据采集 |
| 4.3.5 测试数据处理 |
| 4.3.6 历史数据查询 |
| 4.3.7 用户信息管理 |
| 4.3.8 远程监控程序 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 测试系统的分析与验证 |
| 5.1 测量误差分析与计算 |
| 5.2 测试系统的试验验证 |
| 5.2.1 试验装置 |
| 5.2.2 试验结果 |
| 5.3 数值模拟与仿真试验 |
| 5.3.1 基本控制方程 |
| 5.3.2 湍流模型方程 |
| 5.3.3 CFD求解方法 |
| 5.3.4 建立几何模型 |
| 5.3.5 划分网格 |
| 5.3.6 计算域及边界条件的设定 |
| 5.3.7 仿真结果分析 |
| 5.3.8 仿真结果与试验结果对比分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（4）控制阀流量调节性能与气蚀评估研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 性能评估研究现状 |
| 1.2.2 气蚀评估研究现状 |
| 1.2.3 气蚀评估应用现状 |
| 1.2.4 现有方法存在的主要问题 |
| 1.3 课题研究内容与章节内容安排 |
| 第二章 控制阀结构和性能评估 |
| 2.1 控制阀构造介绍 |
| 2.1.1 执行机构 |
| 2.1.2 调节机构 |
| 2.1.3 定位器 |
| 2.2 控制阀性能评估指标 |
| 2.2.1 定位控制性能 |
| 2.2.2 动作载荷性能 |
| 2.2.3 流量调节性能 |
| 2.3 气蚀评估 |
| 2.3.1 气蚀生成原理 |
| 2.3.2 现有气蚀评估方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 控制阀流量调节性能评估 |
| 3.1 流量调节性能评估方案 |
| 3.1.1 固有流量特性评估 |
| 3.1.2 固有可调比评估 |
| 3.1.3 额定流量系数评估 |
| 3.2 流量调节性能评估软件开发 |
| 3.2.1 软件开发环境 |
| 3.2.2 软件需求分析 |
| 3.2.3 软件各个模块的实现 |
| 3.3 流量调节性能评估试验 |
| 3.3.1 试验平台与环境 |
| 3.3.2 流量调节性能测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 控制阀气蚀机理研究 |
| 4.1 试验装置与环境 |
| 4.2 压力恢复系数与阻塞流 |
| 4.2.1 压力恢复系数 |
| 4.2.2阻塞流实验 |
| 4.3 气蚀现象产生与确认 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 控制阀气蚀检测方法实验研究 |
| 5.1 振动法 |
| 5.2 压力脉动法 |
| 5.3 流量系数法 |
| 5.4 实验研究总结 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 3 参与的科研项目及获奖情况 |
| 4 发明专利 |
| 学位论文数据集 |
（5）微型散热风扇气动性能测试技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 微型散热风扇气动性能测试技术的研究现状 |
| 1.2.1 风扇测试技术研究现状 |
| 1.2.2 层流法气体微小流量测量技术研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 2 风扇气动性能测试原理 |
| 2.1 风扇气动性能 |
| 2.2 风扇气动性能测试方法 |
| 2.3 典型测量管路及计算模型 |
| 2.4 微型风扇测试系统流量测量方案 |
| 2.4.1 流量喷嘴方案 |
| 2.4.2 层流流量传感单元方案 |
| 3 新型层流流量传感单元研究 |
| 3.1 层流流量传感单元进出口损失分析 |
| 3.2 差分式层流流量测量方法 |
| 3.2.1 差分式层流流量传感元件压降分析 |
| 3.2.2 差分式层流流量传感元件标定 |
| 3.3 压力位差式层流流量测量方法 |
| 3.3.1 压力位差式层流流量传感元件工作原理 |
| 3.3.2 压力位差式层流流量传感元件标定 |
| 4 微型散热风扇气动性能测试系统开发 |
| 4.1 气动性能测试系统参数确定 |
| 4.1.1 基于喷嘴流量测量的管路参数确定 |
| 4.1.2 基于层流流量测量方法的管路参数确定 |
| 4.2 气动性能测试管道结构设计 |
| 4.2.1 基于喷嘴流量测量的管路结构 |
| 4.2.2 喷嘴结构及连接方式 |
| 4.2.3 基于层流流量传感元件的管路设计 |
| 4.2.4 层流流量传感单元结构 |
| 4.2.5 风扇接口方式 |
| 4.3 仪表选型 |
| 4.4 软件功能 |
| 4.4.1 软件功能需求 |
| 4.4.2 软件设计及功能 |
| 5 微型散热风扇气动性能测试系统标定及测试 |
| 5.1 气动性能测试系统标定 |
| 5.1.1 喷嘴式管路流量标定 |
| 5.1.2 层流式管路流量标定 |
| 5.2 气动性能测试系统实验测试 |
| 5.2.1 喷嘴式管路测试 |
| 5.2.2 层流式管路测试 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 论文研究的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（6）基于PLC的脱水站控制系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 背景及意义 |
| 1.2 天然气脱水国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第2章 天然气脱水现有工艺的比较和分析 |
| 2.1 脱水的方法及其工艺比较 |
| 2.1.1 高压冷凝法 |
| 2.1.2 溶剂吸收法 |
| 2.1.3 固体吸附法 |
| 2.2 三种脱水方法的比较 |
| 第3章 脱水站控制系统设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 系统设计原则 |
| 3.3 系统设计要求 |
| 3.3.1 站控系统功能要求 |
| 3.3.2 PLC系统功能要求 |
| 3.3.3 PLC技术要求 |
| 3.3.4 上位机软件功能及技术要求 |
| 3.4 设计方案 |
| 3.4.1 设计方案概述 |
| 3.4.2 硬件设计 |
| 3.4.3 软件设计选型 |
| 3.4.4 控制网络设计 |
| 第4章 脱水站控制系统实现 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 PLC组态 |
| 4.2.1 硬件组态 |
| 4.2.2 网络组态 |
| 4.2.3 软冗余的实现 |
| 4.2.4 天然气计量实现 |
| 4.2.5 PID控制实现 |
| 4.3 上位机监控组态 |
| 4.3.1 上位机软件功能概述 |
| 4.3.2 上位机软件组态与开发 |
| 4.3.3 上位机软件成果与展示 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文和参与的项目 |
（7）基于GB-T 21446-2008标隹的天然气计算软件的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景和意义 |
| 1.2 研究现状和发展趋势 |
| 1.3 本文研究内容及章节安排 |
| 第2章 天然气计算软件需求分析及原理 |
| 2.1 需求分析 |
| 2.2 天然气流量计算 |
| 2.2.1 标准孔板流量计介绍 |
| 2.2.2 天然气流量计算 |
| 2.3 天然气压缩因子计算概述 |
| 2.4 孔板开孔直径估算 |
| 2.5 天然气传输管道内径估算概述 |
| 2.6 误差补偿计算 |
| 2.7 用户权限控制 |
| 2.7.1 消息摘要算法 |
| 2.7.2 分组密码算法 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 天然气计算软件总体设计 |
| 3.1 总体设计方案 |
| 3.1.1 软件开发平台选择 |
| 3.1.2 总体结构设计 |
| 3.2 数据处理方案 |
| 3.2.1 常量数据寄存器 |
| 3.2.2 计算参数寄存器的设计与实现 |
| 3.2.3 中间参数寄存器 |
| 3.2.4 报表寄存器 |
| 3.3 本章总结 |
| 第4章 天然气计算软件实现 |
| 4.1 软件总体架构实现 |
| 4.2 权限控制功能 |
| 4.2.1 鉴权功能设计与实现 |
| 4.2.2 授权功能的设计与实现 |
| 4.3 压缩因子计算 |
| 4.3.1 压缩因子计算流程 |
| 4.3.2 压缩因子的迭代算法优化 |
| 4.4 天然气流量计算实现 |
| 4.4.1 天然气流量计算流程 |
| 4.4.2 天然气流量辅助计算 |
| 4.4.3 天然气流量计算 |
| 4.5 孔板开孔直径估算实现 |
| 4.5.1 孔板开孔直径估算流程 |
| 4.5.2 孔板开孔直径辅助计算 |
| 4.5.3 孔板开孔直径估算 |
| 4.6 传输管道内径估算设计与实现 |
| 4.6.1 辅助计算 |
| 4.6.2 管道内径估算 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 天然气计算软件的测试 |
| 5.1 测试要求及环境 |
| 5.2 测试方法 |
| 5.3 测试用例及结果 |
| 5.3.1 单元测试 |
| 5.3.2 兼容性测试 |
| 5.3.3 安全性测试 |
| 5.3.4 权限控制测试 |
| 5.3.5 功能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（8）基于WINCE的天然气流量计算机系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 1.4 本文组织结构 |
| 第2章 天然气流量计量原理与压缩因子计算优化 |
| 2.1 孔板流量计 |
| 2.1.1 孔板流量计安装示意图 |
| 2.1.2 孔板结构分析与测量原理 |
| 2.1.3 孔板流量计取压方式 |
| 2.2 天然气流量计量 |
| 2.2.1 天然气标准参比条件下体积流量计量 |
| 2.2.2 天然气体积发热量计量 |
| 2.2.3 流出系数C修正 |
| 2.3 天然气压缩因子计算与优化 |
| 2.3.1 AGA NX-19算法 |
| 2.3.2 AGA8-92DC算法 |
| 2.3.3 压缩因子计算优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 天然气流量计算机的分析与设计 |
| 3.1 天然气流量计算机系统基本技术要求 |
| 3.1.1 硬件基本技术要求 |
| 3.1.2 软件基本技术要求 |
| 3.2 流量计算机功能需求分析及总体设计 |
| 3.2.1 系统功能需求分析 |
| 3.2.2 系统整体设计框图 |
| 3.3 流量计算机软件架构设计 |
| 3.3.1 流量计算机软件框架设计 |
| 3.3.2 软件工作逻辑 |
| 3.3.3 系统初始化 |
| 3.4 寄存器系统 |
| 3.4.1 原始数据队列 |
| 3.4.2 工作寄存器 |
| 3.4.3 中间寄存器 |
| 3.4.4 Modbus寄存器 |
| 3.4.5 数据库存储寄存器和TCP服务器寄存器 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 天然气流量计算机软件实现 |
| 4.1 系统开发平台与开发环境 |
| 4.1.1 .NET Compact Framework简介 |
| 4.1.2 软件开发环境与PACSDK |
| 4.2 系统主工作线程 |
| 4.2.1 工作线程运行流程 |
| 4.2.2 原始数据提取 |
| 4.2.3 流量计算与补偿 |
| 4.2.4 历史数据存储 |
| 4.2.5 系统校时 |
| 4.3 数据采集与存储管理 |
| 4.3.1 数据采集 |
| 4.3.2 数据存储管理 |
| 4.4 流量计量与补偿 |
| 4.4.1 流量计算 |
| 4.4.2 压缩因子计算 |
| 4.4.3 流量补偿计算 |
| 4.5 通信系统 |
| 4.5.1 Modbus TCP服务器 |
| 4.5.2 TCP服务器 |
| 4.6 系统开发与扩展 |
| 4.6.1 Log系统 |
| 4.6.2 系统接口与二次开发 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 流量计算机系统配置与测试 |
| 5.1 流量计参数 |
| 5.2 流量计算机参数上位机配置 |
| 5.3 流量计历史流量数据上传 |
| 5.4 系统测试 |
| 5.4.1 软件正确性测试 |
| 5.4.2 软件性能测试 |
| 5.4.3 流量计参数设置与数据上传测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（9）发动机缸体上水孔流量测量方法对比研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 插图目录 |
| 表格目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 流量测量方法发展现状 |
| 1.2.2 发动机冷却水流动研究现状 |
| 1.2.3 存在问题 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 流量测量对比试验装置开发 |
| 2.1 对比试验方法研究 |
| 2.2 精度模拟试验装置开发 |
| 2.2.1 试验台硬件开发 |
| 2.2.2 试验台软件开发 |
| 2.3 流场影响模拟试验装置开发 |
| 2.3.1 试验台硬件开发 |
| 2.3.2 试验台软件开发 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 流量测量对比试验研究 |
| 3.1 精度模拟试验研究 |
| 3.1.1 试验调试及准备 |
| 3.1.2 试验及结果分析 |
| 3.2 流场影响模拟试验研究 |
| 3.2.1 试验调试及准备 |
| 3.2.2 试验及结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 实机流量测量试验 |
| 4.1 试验方案设计 |
| 4.2 实机流量测量装置开发 |
| 4.2.1 试验台硬件开发 |
| 4.2.2 试验台软件开发 |
| 4.3 试验过程及结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）基于PLC的天然气集气站站控系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.2 课题的研究意义 |
| 1.2 国内外相关研究现状 |
| 1.3 论文的研究目的和内容 |
| 1.3.1 论文研究的目的 |
| 1.3.2 论文研究的内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 基于 PLC 的天然气集气站站控系统分析与总体方案设计 |
| 2.1 基于 PLC 的天然气集气站站控系统分析 |
| 2.1.1 集气站工艺及生产信息 |
| 2.1.2 系统的功能需求分析 |
| 2.1.3 集气站对站控系统的要求 |
| 2.2 基于 PLC 的天然气集气站站控系统总体方案设计 |
| 2.2.1 系统的设计原则 |
| 2.2.2 系统的体系结构 |
| 2.2.3 系统的检测点统计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于 PLC 的天然气集气站站控系统详细设计 |
| 3.1 设计说明 |
| 3.2 硬件设计方案 |
| 3.2.1 系统硬件结构 |
| 3.2.2 系统主要硬件配置 |
| 3.2.3 系统硬件接线设计 |
| 3.3 软件设计方案 |
| 3.3.1 PLC 控制系统软件设计方案 |
| 3.3.2 上位机监控软件设计方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于 PLC 的天然气集气站站控系统关键技术研究 |
| 4.1 基于西门子 S7-300 PLC 的天然气流量计量方法 |
| 4.1.1 方法概述 |
| 4.1.2 天然气流量测量方法的分类 |
| 4.1.3 天然气流量计量原理和模型 |
| 4.1.4 基于 S7-300 PLC 的高精度天然气流量累积运算方法 |
| 4.1.5 基于西门子 S7-300 PLC 的天然气流量计量方法的实现 |
| 4.1.6 基于西门子 S7-300 PL C 的天然气流量计量方法的验证 |
| 4.2 基于 OPC 的集气站与采气厂的数据集成方案 |
| 4.2.1 OPC 技术概述 |
| 4.2.2 基于 OPC 的集气站与采气厂的数据集成的体系结构 |
| 4.2.3 集气站站控系统作为 OPC 服务器设置 |
| 4.2.4 集气站监控系统与组态软件开发的监控系统的动态数据交换 |
| 4.2.5 集气站监控系统与高级语言开发的监控系统的动态数据交换 |
| 4.2.6 应用效果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于 PLC 的天然气集气站站控系统开发与应用 |
| 5.1 PLC 控制系统软件开发 |
| 5.1.1 主程序模块 |
| 5.1.2 数字量采集与输出控制阀门模块 |
| 5.1.3 模拟量采集模块 |
| 5.2 上位机监控软件开发 |
| 5.2.1 通讯组态 |
| 5.2.2 变量组态 |
| 5.2.3 图形组态与控制组态 |
| 5.2.4 功能组态 |
| 5.3 系统测试与应用效果 |
| 5.3.1 系统测试 |
| 5.3.2 应用效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果 |
| C. 作者在攻读学位期间获得的奖励目录 |
四、流量测量标准孔板计算软件开发（论文参考文献）
- [1]基于高效换热管和异径孔折流板的新型换热器的开发与研究[D]. 吴志伟. 北京化工大学, 2021(02)
- [2]基于ASME标准的火电机组热力试验性能分析方法研究[D]. 徐帅. 华北电力大学(北京), 2020(06)
- [3]冷却风机的测试系统研制及性能试验研究[D]. 才旺. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [4]控制阀流量调节性能与气蚀评估研究[D]. 庞仁贵. 浙江工业大学, 2020(08)
- [5]微型散热风扇气动性能测试技术研究[D]. 豆峰. 中国计量大学, 2019(02)
- [6]基于PLC的脱水站控制系统设计与实现[D]. 李阳. 西南交通大学, 2019(03)
- [7]基于GB-T 21446-2008标隹的天然气计算软件的设计与实现[D]. 付秀英. 西南交通大学, 2016(01)
- [8]基于WINCE的天然气流量计算机系统的设计与实现[D]. 陈瑞钦. 西南交通大学, 2015(01)
- [9]发动机缸体上水孔流量测量方法对比研究[D]. 孙朝晖. 浙江大学, 2015(05)
- [10]基于PLC的天然气集气站站控系统研究与开发[D]. 刘伟. 重庆大学, 2013(02)