一、家电的防电化学腐蚀问题（论文文献综述）
宣鹏举[1]（2021）在《工艺参数对铜磷钎料成分和组织的影响》文中认为铜磷钎料具有优异的焊接性能,在航空、航天、汽车、化工、机械、电子和家电等军用、民用工业中得到广泛应用。铜磷钎料的制造过程均为热加工过程,在热挤压酸洗后,铜磷丝材表面易出现色差现象。针对该现象,本文以BCu93P铜磷丝材为对象展开研究。首先对钎料挤压成丝前熔铸、挤压的关键工艺参数进行统计分析,并对原始铸锭和挤压态丝材内部微观组织进行SEM和EDS分析。设计温度梯度为50℃（400℃、450℃、500℃、550℃、600℃）、时间为20s的高温氧化实验,将氧化后的钎料进行酸洗和钝化。对高温氧化后和酸洗后丝材表面的成分和组织进行SEM、EDS、XPS分析。设计温度梯度为50℃、湿度梯度为20%（0、20%、40%、60%、80%）的湿热氧化实验,通过钎料热重增重曲线,分析不同温度、湿度下,钎料表面的氧化行为。并根据实验结果,对现有工艺提出改进方案,效果良好。研究结果如下:（1）铸锭和丝材内部组织成分对钎料表面色差现象无影响。BCu93P钎料的原始铸锭微观组织沿中心至边缘,逐渐细化,且存在枝晶偏析现象。铸锭内部主要由枝晶Cu相和共晶（Cu+Cu3P）相组成。铸锭在模具中的水冷时间对铸锭成分和微观组织形态无明显影响。此外,挤压态丝材内部物相与原始铸锭的内部物相相同,且挤压态丝材边缘区域的组织较中心更加均匀细小,其原因包括:一是热挤压前料锭预热,钎料内部组织再结晶形成等轴晶;二是热挤压过程中,丝材边缘区域受外界压力而导致Cu3P相破碎,从而与Cu相重组使得钎料组织相对细小。（2）温度是影响钎料表面出现色差的关键工艺参数。温度高于600℃时,酸洗后丝材表面呈现红色;温度低于600℃时,酸洗后丝材表面呈现钢灰色。Cu元素的价态及其含量是导致丝材表面出现色差的直接原因。红色丝材表面Cu含量为68%,Cu2+含量为11%,钢灰色丝材表面Cu含量为37%,Cu2+含量为33%。这是因为温度高于600℃时,钎料表面主要生成Cu2O,酸洗后表面有Cu附着于钎料基体,呈红色;温度低于600℃时,钎料表面主要生成CuO,酸洗后表面附着Cu较少,且由于Cu的氧化消耗,P的相对含量升高,形成新相CuP2,呈钢灰色。（3）湿度使钎料表面开始发生氧化的温度降低。湿度为0时,钎料在约420℃开始发生氧化增重;湿度大于20%时,该温度降低至300℃左右;湿度从20%增加至80%,钎料发生氧化增重的温度不再明显降低。这是因为环境中的水分会在钎料表面吸附,空气中的酸性气体溶解在水中形成电解液,钎料表面各点因成分不均产生电位差,就形成微型电池,为钎料表面化学反应提供驱动力,进而降低了钎料表面氧化温度。（4）通过上述实验分析,提出了工艺改进方案并验证。通过提升挤压压力、增大模座通风量,钎料表面变色现象明显改善。挤压压力增大,能保证丝材挤出温度超过600℃;增大模座通风量,能保证钎料表面生成更多Cu2O。工艺改进后,丝材变色频率从42%降低至8%。
李同毅[2]（2021）在《小直径薄壁铝/铜圆管惯性摩擦焊接工艺开发》文中研究说明实现以铝代铜,使用Al/Cu复合结构件代替传统铜材制作空调、冰箱等家电设备中的制冷管路,可以节省铜材、降低生产成本;而Al/Cu异种金属高强可靠连接是实现以铝代铜的基本条件。由于Al/Cu两种金属在物理、化学及力学性能方面的差距较大,且两者间易生成大量硬脆金属间化合物（Intermetallic compounds,IMCs）,恶化接头性能,因而一般采用钎焊工艺来实现Al/Cu异种金属的有效连接。作为一种高效、节能的固相连接工艺,惯性摩擦焊是适用于异种金属回转体工件的优选焊接工艺,特别是对加工精度要求较高的工件。因此本文针对制冷管路中小直径薄壁Al/Cu圆管现有制备工艺生产效率低、接头耐腐蚀性能差等问题,提出了小直径Al/Cu薄壁管惯性摩擦焊接工艺,并以直径15 mm、壁厚2 mm的AA1060纯铝（Al）和T2紫铜（Cu）薄壁管为试验材料,开展小直径薄壁铝/铜管惯性摩擦焊接工艺试验,并对接头组织性能进行测试分析。通过工艺试验,获得了成形良好的小直径薄壁Al/Cu管惯性摩擦焊接头,并分析初始转速（n）、摩擦压力（P）及转动惯量（I）三工艺参数的匹配对接头性能的影响。在转动惯量不变的条件下,高转速匹配高压力或低转速匹配低压力时,接头的力学性能达到高极值。当焊接工艺参数为n=1300rpm、P=80 MPa、I=0.485 kg·m2时,接头抗拉强度达到86.1 MPa,超过铝母材的80%。通过水压试验测试小直径Al/Cu薄壁管惯性摩擦焊接头密封性,结果表明接头密封性均满足制冷管路使用要求。摩擦焊接过程中,摩擦界面峰值温度及高温停留时间随飞轮初始转速的提高而上升,峰值温度最高可达385℃,约为铝熔点的70%;随摩擦压力的升高,热输入作用效率提高,界面在焊接开始后达到峰值温度所需时间下降。摩擦界面处有剧烈的Al/Cu元素扩散行为,在界面处生成多种Al/Cu IMCs,并呈层状分布。热输入的增加促进了 IMCs层的生长,各IMCs层出现的顺序为Al2Cu、Al4Cu9、AlCu;在界面形成一定厚度的IMCs是获得足够力学性能的必要条件。当IMCs层厚度较低时,两侧金属之间没有良好的冶金结合,抗拉强度很差;而当IMCs层的厚度过高时,层状分布的硬脆IMCs又会降低接头的强度;当金属间化合层厚度为800 nm时,接头抗拉强度最高。通过稳态极化曲线测试及浸泡腐蚀试验对小直径Al/Cu薄壁管惯性摩擦焊接头的耐腐蚀性进行测试。测试结果表明,随飞轮初始转速或摩擦压力的增加,接头的耐腐蚀性能相对下降,主要表现为自腐蚀电流密度的提高,高摩擦压力条件下（P=100MPa）的接头被腐蚀程度尤为严重,腐蚀最为严重的区域为近界面的铝侧金属与铝侧热力影响区。综合考虑力学性能及耐腐蚀性能,低飞轮初始转速（n=1100rpm、P=80MPa、I=0.485 kg.m2）或低轴向压力（n=1300rpm、P=60MPa、I=0.485kg·m2）条件下接头在力学性能满足Al/Cu管在制冷系统中的使用要求的同时耐腐蚀性最佳,更适合实际应用。
王行[3]（2021）在《选区激光熔化制备WC-Co硬质合金组织形貌及其性能研究》文中进行了进一步梳理硬质合金因其具有较高的硬度、强度、耐磨及耐腐蚀等性能,被广泛地应用在切削刀具、钻探设备、模具和量具等场合。本文主要采用选区激光熔化（SLM）技术成形WC-Co硬质合金,通过研究在不同基板上SLM制备硬质合金复合材料,探索不同成形基板对硬质合金的SLM成形工艺参数,分别研究了SLM制备硬质合金试样时不同工艺参数条件下合金微观组织以及力学性能的演变规律;并探索不同基板成形硬质合金试样的摩擦摩擦和耐腐蚀性能影响。主要得到结论如下:（1）在304L不锈钢基板上SLM成形WC-12Co硬质合金试样时,物相分析表明随着激光能量密度的增大导致?相组织明显增多,且在WC-20Co硬质合金基板上成形硬质合金的?相组织明显较不锈钢基板上增多,这是由于硬质合金基板的热导率较高,WC硬质相更容易发生分解。（2）在不同基板上研究不同成形工艺对微观组织形貌变化规律,在横纵截面上均出现明暗交替分布的粗细WC晶粒区,但没有明显的熔池分布,纵截面上的层状结构也不明显。随着激光能量密度提高,试样中热裂纹增多、过烧现象加重、组织变得均匀致密化。在304L不锈钢基板上成形的硬质合金试样成形效果较好,而WC-20Co硬质合金基板上成形组织则更加均匀致密。（3）在304L不锈钢基板和WC-20Co硬质合金基板上,发现随着SLM激光能量密度的升高,试样中残余应力增大,?相（脆性相）增多,洛氏硬度也出现增大趋势。在三点抗弯断裂试验中,发现在不同基板上成形硬质合金试样的断裂强度变化规律相近,随着激光能量密度的升高,硬质合金试样三点抗弯强度先逐渐增大再将低的变化趋势。随着激光能量密度提高,硬质合金试样孔隙减少、致密度提高、抗弯强度增大。但过高的激光能量密度,使得组织内部残余应力过大,热裂纹增多,过烧现象加重,严重降低试样的断裂强度。且在三点抗弯断口组织形貌中发现,WC硬质相为典型的穿晶断裂,有明显的解离台阶出现,Co粘结剂呈现网状分布均匀。（4）在304L不锈钢基板上成形硬质合金试样后,测试其高温条件下的耐摩擦磨损性能规律。发现在常温下硬质合金试样的耐摩擦磨损性能优良,但随着测试温度升高,试样的摩擦因数上升,磨损量增多。在600℃下,硬质合金试样中WC发生氧化分解,摩擦因数下降,磨损量继续增多,这是由于在塑性磨损机制下,摩擦副间发生破坏,摩擦头脱落,基体出现均匀滑动摩擦。（5）在电化学耐腐蚀实验中,随着H2SO4腐蚀溶液浓度的增大,SLM成形的硬质合金试样耐腐蚀倾向变好,耐腐性增大,腐蚀速率减慢。在Na OH腐蚀溶液中,WC硬质相的腐蚀加重。随着Na OH腐蚀溶液浓度的增大,SLM成形的硬质合金试样耐腐蚀倾向变差,但耐腐性提高,腐蚀速率也逐渐减慢。选区激光熔化（SLM）成形WC-12Co硬质合金试样耐强酸、强碱腐蚀良好,但耐强碱腐蚀倾向较差。
龚明川[4]（2021）在《高频感应辅助燃烧合成Ni-Al-Cr系涂层及性能研究》文中研究表明Ni-Al涂层由于具有低密度、高比强度以及良好的高温性能等优点而备受关注,但其高温强度和抗蠕变性能较差以及氧化皮容易剥落限制了其应用。Cr合金化NiAl金属间化合物涂层可以很大程度地弥补其高温强度、抗高温氧化等性能不足的短板,因此可以作为一种很有希望的高温涂层材料。本文中采用高频感应辅助燃烧合成技术（HFIHCS）,在5CrNiMo模具钢基体表面原位制备了Ni-Al-Cr系金属间化合物涂层。对Ni-Al-Cr反应体系进行了热力学计算,制定了合适的实验工艺参数,然后利用SEM等检测技术分析了涂层的微观组织结构,最后通过高温氧化实验和电化学腐蚀实验分别研究了涂层的抗高温氧化和耐腐蚀性能。本文得出的主要结论有:（1）在Ni-Al-Cr体系中发生CS反应时,Ni-Al二元体系所形成的化合物的自由能变化最小;添加Cr元素会降低反应体系的绝热温度,在T0=933K时Ni-Al-Cr体系燃烧合成反应能自我维持的最大Cr含量为27.5 at.%;当Cr含量为15 at.%时,保证反应持续进行的最低预热温度为874 K。（2）Ni-Al涂层表面为单一的Ni Al相,界面处存在Ni Al、Ni3Al以及以Ni为核心的环岛状的混合组织;Ni-Al-Cr涂层中主要为Ni Al和α-Cr,在含15 at.%Cr的涂层中还观察到少量呈菊花状的共晶组织。涂层中Cr含量增加,其晶粒尺寸变小,硬度变大;Ni-Al涂层的晶粒尺寸为15～50μm,表面硬度为287.13 HV0.2,Ni-Al-15Cr涂层的晶粒尺寸约为2～7μm,表面硬度为616.52 HV0.2。Ni-Al-Cr燃烧合成反应机制是以溶解-析出机制和扩散机制相结合的方式进行;Cr元素对NiAl合金的强化机理以细晶强化为主并伴随有固溶强化和第二相强化。（3）Ni-Al-Cr涂层在900℃氧化100 h,氧化膜动力学曲线符合抛物线规律,随Cr含量增加,抛物指数减小,涂层抗高温氧化性能愈强。Ni-Al涂层氧化膜结构以内层致密的簇状Al2O3为主,外层为薄片状的Al和Ni的混合氧化物有明显的裂纹和剥落的痕迹。Ni-Al-Cr涂层氧化膜呈现为致密平整的Al（Cr）2O3上分布着粗颗粒状的Ni Al（Cr）2O4尖晶石相,整体结构较为紧密,分层现象并不明显。随Cr含量的增加可以增强氧化物的完整性和稳定性,减少电子或者离子的迁移扩散速度以及增强氧化膜与涂层的黏着力。（4）Ni-Al-Cr涂层在酸碱盐溶液中的自腐蚀电位比基体高,自腐蚀电流密度比基体低,拥有更好的耐腐蚀性能。在盐溶液中Ni-Al-15Cr涂层的腐蚀稳定性最好;在酸和碱溶液中,Ni-Al-6Cr的腐蚀倾向最小。在Na Cl溶液中浸泡168 h后,较低孔隙率的Ni-Al-3Cr涂层的最低频率阻抗模量(|Z|0.01Hz)最大,其具有较高的防护性能。
白宇鹏[5]（2020）在《铈盐转化膜对铝合金微通道换热器的腐蚀防护及寿命研究》文中研究指明铝合金微通道换热器作为一种低能耗高效率的换热设备,现已广泛应用于工业制冷、车载空调和家用空调等领域。微通道换热器在使用过程中长期经受制冷剂中氯离子等杂质侵蚀以及冷凝水浸泡等,面临着严重的腐蚀问题。铈盐转化膜属于一种绿色环保的表面保护膜层,本研究将铈盐转化膜应用于铝合金微通道换热器的表面防护,通过正交试验设计成膜液配方工艺,在3003铝合金表面制备铈盐转化膜,并对转化膜进行磷酸盐后处理。对制备的膜层进行了表面形貌结构观察和成分分析,探究了铈盐转化膜在铝合金表面的成膜过程;对转化膜的附着力、亲水性和结晶水含量等进行了测试与分析;针对微通道换热器主要面临的两种腐蚀环境,分别采用3.5%NaCl和0.03 g/L（NH4）2SO4两种溶液进行模拟,利用极化曲线和交流阻抗等电化学方法研究了铈盐转化膜在模拟溶液中的防腐蚀性能及其差异,并用浸泡实验考察了铈盐转化膜的使用寿命。论文的主要研究结论如下:（1）以微通道换热器所用的3003铝合金为基材,采用化学浸泡法制备铈盐转化膜。以硝酸铈为主盐,通过正交试验确定了成膜液中氧化剂、调节剂和偶联剂的含量,在铝合金表面制备了铈盐转化膜,膜层厚度约1.5μm。采用酸性磷酸盐溶液对转化膜进行后处理,进一步抑制膜层表面裂纹,并提高膜层性能。（2）制备的铈盐化学转化膜主要成分为铈的氢氧化物和氧化物,其中Ce（Ⅳ）所占比重约为72%,膜层表面存在干泥状裂纹。经过磷酸盐后处理,膜内CeO2·2H2O转化成稳定的CePO4,脱除了膜层内部的部分结晶水,进一步抑制了膜层的开裂。磷酸盐后处理提高了膜层的Ce（Ⅲ）/Ce（Ⅳ）含量比,改变了膜层的电子结构和表面极性,并提高了膜层的亲水性。（3）未经磷酸盐后处理的铈盐转化膜在中性盐雾环境中寿命约336 h,经过磷酸盐后处理后膜层在盐雾试验中表现出更优的耐蚀性。在3.5%NaCl溶液浸泡试验中,通过膜层表面腐蚀现象、低频阻抗值下降趋势、等效电路拟合参数变化以及扫描电镜下膜层形貌结构变化综合判断膜层寿命,其中未经后处理的转化膜在3.5%NaCl溶液浸泡环境中寿命约18 d,经过磷酸盐后处理的膜层在35 d之后仍保持较完整的结构和较好的屏蔽性能。（4）在0.03g/L（NH4）2SO4溶液浸泡试验中,铈盐转化膜在该溶液环境下的寿命达到90 d以上,其膜层表面无腐蚀产物出现,低频阻抗值没有出现下降,等效电路拟合显示膜层电容和膜层电阻没有明显变化,说明0.03g/L（NH4）2SO4溶液对铈盐转化膜的破坏作用明显弱于3.5%NaCl溶液。0.03g/L（NH4）2SO4溶液中较高的氧溶解度使得基体表面快速形成较为致密的水合氧化铝,对腐蚀起到了抑制作用。
谭逢前[6]（2020）在《SUS 430不锈钢TIG焊接工艺优化及后续热处理对焊件组织与性能的影响》文中认为铁素体不锈钢的含铬量一般在11-30%之间,具有体心立方晶体结构,除了具有良好的强度、磁性和耐磨性能外,还具有中等的耐腐蚀性能,特别是耐氯化物应力腐蚀和点蚀的性能优异,是船舶、车辆、家用电器、厨房设备以及建筑装饰等行业常用的金属材料,在一些对性能要求不高的场合往往可以替代奥氏体不锈钢。但是铁素体不锈钢在焊接过程中存在晶间腐蚀、接头脆化等问题限制了它的发展,因此本文采用TIG的焊接方法对其进行焊接,研究了不同工艺参数以及焊后热处理工艺对SUS 430铁素体不锈钢焊接接头组织与性能的影响,从而得到了较好的焊接工艺和焊后热处理工艺,为生产实践提供理论支撑。主要研究内容如下:1.当焊接电流为160-190 A之间,均得到了表面形貌良好的焊接接头。随着焊接电流的增大,焊缝金属中铬当量不断减小,镍当量不断增大。焊接接头的热影响区主要是等轴晶,焊缝组织主要是靠近焊缝中心的柱状晶和焊缝边缘的等轴晶。焊缝由铁素体和马氏体组成,当焊接电流为170 A时,马氏体含量最多。硬度从母材、热影响区至焊缝中心逐渐提高,母材硬度为180 HV左右,焊缝中心区域的硬度是母材硬度的1.5倍左右。当焊接电流为170 A时,焊接接头的抗拉强度达到最大值,为456.24 MPa,伸长率为15.84%。2.当热处理时间达到2 h时,430母材中的条带状基本消失,晶界清晰且晶粒大小均匀,此时大部分的晶粒为再结晶的等轴晶粒。继续增大热处理时间,晶粒出现异常长大。经过焊后热处理的焊接接头焊缝和热影响区中马氏体含量明显减少,且当热处理时间为2 h时,焊缝中部分铁素体晶粒内部出现了再结晶。在2 h和20 h时,热影响区中析出物增多,且大多位于铁素体晶粒的晶界处。3.随着焊后热处理时间的增大,焊接接头的抗拉强度呈先上升后下降的趋势,且当热处理时间为2 h时,焊接接头的抗拉强度达到最大值,为483.48 MPa,此时伸长率为21.43%。经过焊后热处理后430母材、焊缝以及热影响区的硬度与焊态下相比均有明显的下降趋势。从电化学曲线、腐蚀形貌以及腐蚀速率的结果来看,经过焊后热处理后母材和焊缝的耐腐蚀性能均有明显的提高,且时间为10 min时效果最好。在930℃退火2 h,焊件表现出最佳的抗拉强度和延伸率配合;而在930℃退火10 min后,焊件可表现出最佳的耐腐蚀性能。因此,在对SUS 430铁素体不锈钢TIG焊接接头进行焊后热处理时,设定温度930℃,时间为10 min-2 h,可以获得综合性能较好的焊接接头。本文针对铁素体不锈钢焊接接头易脆化、晶间腐蚀的问题,通过选取合适的焊接工艺参数以及焊后热处理工艺,降低了焊接接头的脆性,提高了焊接接头的耐腐蚀性能,并且得到了930℃热处理温度下铁素体晶粒的再结晶动力学。
纪建衡[7]（2020）在《不同碳含量的海洋钢耐腐蚀性能研究》文中指出钢材微观形貌以及相组成对钢铁材料在海洋服役环境中的耐腐蚀性能有巨大影响,比如碳化物的析出数量、分布状态、大小和材料内部自由能高低等因素,在一定程度上影响着钢材的腐蚀种类和锈层氧化物物相成分,导致相同化学成分的材料在同一海洋环境中有着不同的腐蚀表现。本文对中低碳含量的海洋钢进行不同热处理,来改变钢材内部相组成以及微观形貌,对具有相同化学成分但是微观组成不同的钢材耐腐蚀性能进行研究。利用场发热扫描电镜（SEM）观察材料微观形貌和每个周期腐蚀锈层厚度以及致密程度,盐雾箱进行盐雾加速腐蚀试验模拟海洋腐蚀,获得失重腐蚀曲线,XRD进行锈层产物物相分析,电化学工作站测定试验裸钢电化学极化曲线和电化学阻抗图谱,对不同热处理的中低碳海洋钢进行腐蚀性能综合评价。实验结果表明,马氏体其电化学自腐蚀电位为-0.510V,电荷转移电阻为2067?·cm 2,具有最低的自腐蚀电位和最高的极化电阻,低碳含量的海洋钢耐腐蚀性能中马氏体钢表现最好,贝氏体钢耐腐蚀性能最差,在锈层形貌中发现,马氏体钢锈层厚度最薄且最为致密,对金属基体进行了很好的保护,碳化物的析出数量是耐腐蚀性能的决定性因素。中碳含量的海洋钢中,按照贝氏体钢、珠光体钢、马氏体钢、回火马氏体钢的顺序耐腐蚀性能下降,分析电化学自腐蚀电位发现,贝氏体电位最低为-0.5822V,回火后的马氏体钢电位最高-0.625V,锈层产物物相分析发现,回火马氏体钢锈层中γ羟基氧化铁（γ-FeOOH）与β羟基氧化铁（β-FeOOH）含量最高,对金属基体形成的保护作用不足,贝氏体钢中四氧化三铁（Fe3O4）含量较高,能够较好的保护金属基体。不同形变量的热轧马氏体钢随着形变量的增加,耐腐蚀性能降低,50%形变量的钢材自腐蚀电位和电荷转移电阻在三种钢材中最低,分别为-0.622V和1810?·cm 2并且锈层成分中四氧化三铁（Fe3O4）和α羟基氧化铁（α-FeOOH）含量较低,不易形成能保护金属基体的氧化物。
齐楠[8]（2020）在《镁合金多向变形的组织与性能研究》文中研究指明镁合金在汽车、通讯电子和航空航天工业等领域需求日益增长。镁合金因其密排六方结构,室温下塑性变形和塑性加工性能差,镁合金的广泛应用被限制。细化晶粒是一种既可改善塑性又可提高强度的方法,大塑性变形技术是实现晶粒细化最有效的途径之一。本文利用连续变断面循环挤压原理,通过多向循环挤压变形模拟研究多向柔性轧制过程。通过金相显微镜（OM）和X射线衍射技术（XRD）进行微观组织观察,通过拉伸试验、硬度测试表征其强度、延伸率和硬度,摩擦磨损试验和电化学腐蚀试验分析其变形后的耐磨性和耐蚀性,利用扫描电子显微镜（SEM）对拉伸断口形貌、磨损形貌和腐蚀形貌分析,分析不同工艺参数下多向变形过程中材料微观组织、力学性能、耐磨性和耐蚀性的变化规律。通过对多向变形过程中温度和变形参数的控制研究发现:在350℃下多向变形,镁合金变形温度较高,促进动态再结晶形核和长大。变形过程中边部受力较大,出现了粗大晶粒晶内滑移,形成部分狭长晶粒,组织分布不均匀。随着变形量的累积,粗大晶粒受挤压和剪切力的作用逐渐破碎细化。在300℃下变形时,一循环变形后组织明显细化,粗大晶粒破碎成细小的等轴晶,随着变形量的累积,晶粒细化幅度较小。250℃下变形时,由于变形温度较低,变形时多次出现断裂,最终得到均匀细化的二循环组织。通过对多向变形后材料的力学性能分析发现:在250℃下二循环心部硬度最高为92.6HV,抗拉强度和延伸率有所升高,屈服强度变化不明显;在350℃多向变形后随着变形量的累积,室温抗拉强度由原始的329MPa提高到四循环的345MPa,延伸率由原始的10.9%提高到14.3%;在300℃时,一循环变形后室温抗拉强度显着提高,随着变形量的累积变化不大,最高为四循环变形后的540MPa,延伸率提高至15.3%。变形后拉伸端口韧窝增多,塑性提高。通过对多向变形后材料的耐磨性和耐蚀性分析发现:AZ31镁合金的耐磨性和耐蚀性较原始有所提高,原始试样摩擦系数为0.209,摩擦系数随着变形次数的增加而减小,300℃三循环变形试样摩擦系数最小为0.180;原始试样磨损量为31mg,随着变形循环的增加,磨损量在300℃三循环变形试样最低为23mg。原始试样的自腐蚀电位Ecorr为-1.530V,多向变形后自腐蚀电位Ecorr基本保持在-1.5V左右,均正移。原始试样的腐蚀电流密度icorr为0.4776μA,在300℃变形条件下三循环变形后在腐蚀电流密度icorr为0.0476μA,腐蚀速率腐蚀速率为3.524,较原始试样均降低一个数量级。
李育霖[9]（2020）在《采用阵列微电极研究碳钢在不同环境中的腐蚀行为》文中研究指明阵列电极技术介于微区电化学技术和传统电化学测试方法之间,它是一种由常规电化学方法与微探针技术相结合而成的技术手段。区别于传统电极（工作面积100 mm2以上）,阵列电极表面的每根金属电极的工作面积仅为0.785 mm2,因此该电极也被定义为阵列微电极。阵列微电极技术由于具有检测速率快,数据精准度高,区域分辨率高等优点,已经成为揭示金属材料及涂层局部腐蚀行为的重要技术方法。由于此类电极的制备工艺复杂,对金属基材质量要求严苛,成品率低的原因,在很大程度上限制了阵列微电极技术在更广泛领域的应用。本文分别制备Q235,45和T9碳钢的单一成分阵列微电极和同时含有这三种碳钢且按照4:3:3的面积比进行梯度排布的阵列微电极。基于阵列微电极技术,辅以常规电化学方法,微区电化学技术,微观形貌表征以及理论计算等多种技术相结合的方式研究碳钢在不同环境条件中的腐蚀特征和规律,期望进一步拓展该技术在不同腐蚀条件下对金属材料的检测与应用范围。主要内容如下:1、利用单一成分和梯度成分的碳钢阵列微电极研究了 Q235,45以及T9碳钢在25℃于3.5wt.%NaCl溶液中的局部腐蚀行为。结果发现:三种碳钢的局部腐蚀强度为:45>Q235>T9;在成分梯度分布的阵列微电极中的T9碳钢表面的平均阳极电流比T9单一成分阵列微电极表面的平均电流高出1个数量级,并且成分梯度阵列微电极中的T9碳钢表面被腐蚀的尤为严重。微观SEM图谱佐证了该实验现象。研究表明阵列微电极技术能够对三种碳钢在室温条件下于3.5wt.%NaCl溶液的腐蚀行为规律及其特征进行准确表征。2、利用单一成分的阵列微电极对Q235,45以及T9碳钢材料的缝隙腐蚀行为进行研究。半覆盖缝隙结构下,三种碳钢对缝隙腐蚀的敏感性强弱顺序为:Q235>45>T9,全覆盖缝隙结构下,三种碳钢对缝隙腐蚀的敏感性强弱顺序为:T9>45>Q235。SEM图谱佐证了该实验结果。阵列微电极技术能够表征和揭示三种碳钢于3.5wt.%NaCl溶液中的缝隙腐蚀规律并且进一步丰富缝隙腐蚀理论。3、采用成分梯度分布的碳钢阵列微电极研究三种碳钢在不同温度下的3.5wt.%NaCl溶液体系中的腐蚀行为。结果表明:温度为60℃条件下的测试初期,T9碳钢表面为主要阳极电流区,45碳钢和Q235碳钢表面则为阴极电流区。8小时后,45碳钢所在位置成为新的主要阳极电流区,T9碳钢表面转变为阴极电流区。当温度升高至80℃,阳极电流区不断变化转移的速率更快,总体规律为:T9,45,Q235碳钢所在电极中的位置依次交替成为主要阳极电流区,其中T9碳钢表面是被腐蚀最严重的区域。宏观腐蚀形貌图和SEM图谱均能印证该实验现象。研究表明阵列微电极可以较为准确的记录碳钢在3.5wt.%NaCl溶液体系下的“极性反转”现象。4、在Q235碳钢阵列微电极表面制备4种硅烷膜,基于阵列微电极技术以研究Q235碳钢在不同膜层保护下的腐蚀行为。阵列微电极技术,交流阻抗以及动电位极化曲线对试样初期测试的结果表明,4种硅烷膜表面的平均电流分别为:1.66×10-6A,6.02×10-7A,2.48×10-7A,2.31×10-6A;电荷转移电阻分别为:1980Ω,2130Ω,4768Ω,1732 Ω;自腐蚀电位分别为:-0.442 V,-0.386 V,-0.217 V,-0.474V;腐蚀电流密度分别为:2.36×10-6A·cm-2,8.77×10-7 A·cm-2,1.74×10-7 A·cm-2,5.67×10-6 A·cm-2;由此可见阵列微电极技术与交流阻抗和极化曲线的测试结果相一致,能够准确筛选出耐蚀性能最优的第3种硅烷膜,同时,微观形貌图谱也能很好地佐证阵列微电极技术及其他电化学方法的测试结果。5、基于阵列微电极技术和双电极电偶原理,分别构造不同氯离子浓度的薄液膜测试体系,对Q235碳钢和H62黄铜电偶对在该环境下进行测试,发现该电偶对在3.5wt.%NaCl薄液膜体系中,Q235碳钢的平均电流密度达到最大,为3.17× 10-5 A·cm-2;受H62黄铜影响的电偶腐蚀效应γ=14.74;利用Comsol软件中的Corrosion Master模块预测了 Q235碳钢-H62黄铜电偶对在该浓度薄液膜条件下发生最严重的腐蚀,其最大腐蚀电流值可达3.62×10-5A,理论计算与实验结果的规律一致。利用Materials Studio软件中的Amorphous Cell模块构建不同NaCl浓度的液膜模型,介电常数的虚部随液膜中Cl-浓度的增大而增大,意味着液膜传递和转移电荷的能力逐渐增强,对金属腐蚀的程度更严重。因此,理论计算所提供的模拟分析与阵列微电极测试结果是基本一致的。
孙伟[10]（2020）在《基于多孔硅SON（Silicon on nothing）工艺的压阻式压力传感器研究》文中认为压力传感器作为最早的MEMS传感器产品之一,问世距今已经发展了约70年。随着微机电系统产业的高速发展,压力传感器正向着智能化、小型化与集成化的方向发展。压阻式压力传感器由于其结构简单、制造成本低、便于集成与测量的特点成为使用最广泛的压力传感器。目前,业内常规的压阻式压力传感器采用体硅工艺的制造方法,先对硅衬底正面进行掺杂形成压阻,然后利用碱性溶液对衬底背面进行各向异性的硅杯腐蚀,最后利用键合技术形成压力空腔。该方法制备的压阻式压力传感器便于量产、结构稳定且功能可靠,但工艺流程复杂、不利于器件的小型化与集成化。本文舍弃传统的硅杯键合方案,采用表面硅工艺的制造方法,利用多孔硅材料作为牺牲层,然后采用外延工艺形成空腔之上的硅膜层结构,制作出工艺流程简单、与IC兼容且便于集成、小型化的压阻式压力传感器。本文对制作的压阻式压力传感器进行了功能与可靠性测试,灵敏度增益为0.015mv/mbar,温度系数与市场产品相当。达到了降低芯片尺寸,简化工艺流程的预期目标。本论文的工作主要分为四部分:1.对压阻式压力传感器的敏感机理进行分析,得到影响压阻式压力传感器灵敏度关键的工艺参数,并采用conventor软件进行建模仿真分析。2.对多孔硅材料的特性以及基于多孔硅牺牲层的SON工艺进行分析,得到关键的工艺参数,通过单项工艺实验最终确认形成空腔之上弹性膜层结构的工艺参数。3.设计基于多孔硅SON工艺的压阻式压力传感器工艺全流程方案,并且完成压阻式压力传感器的制造。4.对封装后的压阻式压力传感器进行基本的功能测试。得出压阻式压力传感器样品灵敏度增益为0.015mv/mbar,达到了降低芯片尺寸,简化工艺流程的预期目标。
二、家电的防电化学腐蚀问题（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、家电的防电化学腐蚀问题（论文提纲范文）
（1）工艺参数对铜磷钎料成分和组织的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景及意义 |
| 1.2 铜基钎料的研究现状 |
| 1.2.1 纯铜钎料 |
| 1.2.2 铜锡(Cu-Sn)钎料 |
| 1.2.3 黄铜(Cu-Zn)钎料 |
| 1.2.4 铜锰(Cu-Mn)钎料 |
| 1.2.5 铜磷(Cu-P)钎料 |
| 1.3 铜磷钎料表面色差研究现状 |
| 1.3.1 熔炼 |
| 1.3.2 挤压 |
| 1.3.3 清洗 |
| 1.4 铜合金高温氧化 |
| 1.4.1 高温氧化热力学 |
| 1.4.2 高温氧化动力学 |
| 1.5 课题研究内容及意义 |
| 第二章 实验材料及研究方法 |
| 2.1 铜磷钎料制备工艺 |
| 2.1.1 熔炼 |
| 2.1.2 挤压 |
| 2.1.3 拉拔 |
| 2.2 高温氧化实验 |
| 2.3 湿热氧化实验 |
| 2.4 实验分析设备 |
| 2.4.1 X射线衍射仪 |
| 2.4.2 扫描电镜及能谱 |
| 2.4.3 真空气氛管式炉 |
| 2.4.4 Setsys evo高温热重分析仪 |
| 2.4.5 X射线光电子能谱仪 |
| 第三章 不同工艺参数对钎料组织及成分的影响 |
| 3.1 铸锭微观组织分析 |
| 3.2 挤压态丝材微观组织 |
| 3.2.1 XRD分析 |
| 3.2.2 SEM/EDS分析 |
| 3.3 温度对铜磷丝材组织及成分的影响 |
| 3.3.1 温度对铜磷丝材表面组织的影响 |
| 3.3.2 温度对钎料表面成分的影响 |
| 3.4 高温氧化机理 |
| 3.5 验证实验 |
| 3.5.1 实验1 |
| 3.5.2 实验2 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 环境参数对铜磷丝材氧化的影响 |
| 4.1 环境湿度对色差的影响 |
| 4.2 湿度对丝材热加工过程的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学期间的研究成果 |
| 致谢 |
（2）小直径薄壁铝/铜圆管惯性摩擦焊接工艺开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题意义 |
| 1.2 Al/Cu异种金属焊接性 |
| 1.3 Al/Cu异种金属焊接工艺研究现状 |
| 1.3.1 Al/Cu熔化焊接工艺 |
| 1.3.2 Al/Cu钎焊工艺 |
| 1.3.3 Al/Cu固相焊接工艺 |
| 1.3.4 惯性摩擦焊 |
| 1.4 Al/Cu接头耐腐蚀性研究现状 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 第二章 试验材料、设备及方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验方法及设备 |
| 2.2.1 焊接设备 |
| 2.2.2 试样预处理 |
| 2.2.3 惯性摩擦焊接工艺试验 |
| 2.3 接头力学性能测试 |
| 2.3.1 显微硬度测试 |
| 2.3.2 拉伸性能测试 |
| 2.3.3 密封性测试 |
| 2.4 显微组织观察及成分分析 |
| 2.5 焊接热循环曲线采集 |
| 2.6 接头腐蚀性能试验 |
| 2.6.1 全浸均匀腐蚀试验 |
| 2.6.2 电化学腐蚀试验 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 小直径Al/Cu薄壁管惯性摩擦焊接工艺优化 |
| 3.1 焊接工艺参数窗口选择 |
| 3.2 焊接工艺参数对接头成形的影响 |
| 3.2.1 焊接工艺参数对飞边成形的影响 |
| 3.2.2 焊接工艺参数对轴向缩短量的影响 |
| 3.3 焊接工艺参数对接头性能的影响 |
| 3.3.1 飞轮初始转速对接头抗拉强度的影响 |
| 3.3.2 摩擦压力对接头抗拉强度的影响 |
| 3.3.3 转动惯量对接头抗拉强度的影响 |
| 3.3.4 参数匹配对接头抗拉强度的影响 |
| 3.4 焊接热循环分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Al/Cu异种金属惯性摩擦焊接头组织分析 |
| 4.1 IMCs层成分及相组成分析 |
| 4.2 焊接工艺参数对IMCs分布的影响 |
| 4.2.1 飞轮初始转速对摩擦界面IMCs层厚度的影响 |
| 4.2.2 摩擦压力对摩擦界面IMCs分布的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 Al/Cu异种金属惯性摩擦焊接头性能测试分析 |
| 5.1 Al/Cu惯性摩擦焊接头力学性能分析 |
| 5.1.1 Al/Cu惯性摩擦焊接头断裂行为分析 |
| 5.1.2 显微硬度分析 |
| 5.1.3 小直径Al/Cu薄壁管惯性摩擦焊接头密封性测试 |
| 5.2 接头耐腐蚀性能分析 |
| 5.2.1 浸泡腐蚀试验分析 |
| 5.2.2 电化学腐蚀试验分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）选区激光熔化制备WC-Co硬质合金组织形貌及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 增材制造 |
| 1.2 选区激光熔化 |
| 1.3 3D打印粉末预处理 |
| 1.4 硬质合金SLM成形 |
| 1.4.1 硬质合金 |
| 1.4.2 硬质合金增材制造研究 |
| 1.5 SLM制备硬质合金的国内外研究进展 |
| 1.6 本课题的研究研究意义及研究内容 |
| 1.6.1 本课题的研究意义 |
| 1.6.2 本课题的研究内容 |
| 2 试验材料、设备与方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.3.1 SLM成形WC-12Co硬质合金复合材料 |
| 2.3.2 在304L不锈钢基板上SLM成形WC-12Co硬质合金 |
| 2.3.3 在WC-20Co 硬质合金基板上SLM成形WC-12Co 硬质合金 |
| 2.4 组织与性能表征 |
| 2.4.1 X射线衍射 |
| 2.4.2 显微组织分析 |
| 2.4.3 机械性能分析 |
| 2.4.4 耐磨性分析 |
| 2.4.5 耐腐蚀性分析 |
| 3 304L基板上SLM工艺参数对WC-12Co显微组织及性能影响 |
| 3.1 SLM制备WC-Co硬质合金物相分析 |
| 3.2 SLM制备WC-Co硬质合金显微组织的影响 |
| 3.2.1 SLM制备WC-Co硬质合金横截面显微组织 |
| 3.2.2 SLM制备WC-Co硬质合金纵截面显微组织 |
| 3.3 SLM制备WC-Co硬质合金力学性能的影响 |
| 3.3.1 SLM制备WC-Co硬质合金试样洛氏硬度 |
| 3.3.2 SLM制备WC-Co硬质合金三点抗弯断裂强度与断口形貌 |
| 3.4 SLM制备WC-Co硬质合金摩擦磨损性能的影响 |
| 3.5 SLM制备WC-Co硬质合金耐蚀性能的影响 |
| 3.5.1 硫酸介质中SLM制备WC-Co硬质合金的耐蚀性能 |
| 3.5.2 氢氧化钠介质中SLM制备WC-Co硬质合金的耐蚀性能 |
| 3.6 小结 |
| 4 WC-20Co基板上SLM工艺参数对WC-12Co显微组织及性能影响 |
| 4.1 SLM制备WC-Co硬质合金物相分析 |
| 4.2 SLM制备WC-Co硬质合金显微组织的影响 |
| 4.2.1 SLM制备WC-Co硬质合金横截面显微组织 |
| 4.2.2 SLM制备WC-Co硬质合金纵截面显微组织 |
| 4.3 SLM制备WC-Co硬质合金力学性能的影响 |
| 4.3.1 SLM制备WC-Co硬质合金试样洛氏硬度 |
| 4.3.2 SLM制备WC-Co硬质合金三点抗弯断裂强度与断口形貌 |
| 4.4 SLM制备WC-Co硬质合金摩擦磨损性能的影响 |
| 4.5 SLM制备WC-Co硬质合金耐蚀性能的影响 |
| 4.5.1 硫酸介质中SLM制备WC-Co硬质合金的耐蚀性能 |
| 4.5.2 氢氧化钠介质中SLM制备WC-Co硬质合金的耐蚀性能 |
| 4.6 小结 |
| 5 不同基板对SLM制备WC-12Co硬质合金显微组织及性能影响 |
| 5.1 不同基板对SLM成形合金显微组织的影响 |
| 5.2 不同基板对SLM成形合金力学性能的影响 |
| 5.3 不同基板对SLM成形合金耐腐蚀性的影响 |
| 5.4 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）高频感应辅助燃烧合成Ni-Al-Cr系涂层及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 Ni-Al系金属间化合物的研究 |
| 1.2.1 Ni-Al系金属间化合物的基本特性 |
| 1.2.2 Cr对NiAl系金属间化合物组织性能的影响 |
| 1.3 Ni-Al系涂层的制备方法 |
| 1.4 燃烧合成技术 |
| 1.4.1 燃烧合成点燃技术 |
| 1.4.2 燃烧合成结合致密化技术 |
| 1.5 高频感应辅助燃烧合成Ni-Al系涂层的研究进展 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 Ni-Al-Cr的热力学分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 Ni、Al、Cr三元体系反应自由焓计算 |
| 2.2.1 CS热力学条件 |
| 2.2.2 CS的热力学理论计算 |
| 2.2.3 CS自由能计算结果 |
| 2.3 Ni、Al、Cr三元体系绝热温度计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3 章 实验材料与研究方法 |
| 3.1 实验技术路线及设备 |
| 3.2 实验材料 |
| 3.2.1 基体材料 |
| 3.2.2 涂层粉体材料 |
| 3.3 实验过程 |
| 3.3.1 基体处理 |
| 3.3.2 混料与压坯 |
| 3.3.3 高频感应辅助燃烧合成制备Ni-Al-Cr涂层 |
| 3.4 涂层微观结构与性能测试 |
| 3.4.1 微观形貌与组织检测 |
| 3.4.2 涂层物相分析 |
| 3.4.3 涂层的孔隙率计算 |
| 3.4.4 涂层显微硬度测定 |
| 3.4.5 涂层氧化性能分析 |
| 3.4.6 涂层的电化学腐蚀性能分析 |
| 第4章 Ni-Al-Cr涂层组织结构研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同Cr含量涂层的XRD物相分析 |
| 4.3 涂层的表面形貌 |
| 4.4 涂层断面形貌与组织分析 |
| 4.5 涂层的孔隙率计算 |
| 4.6 涂层硬度的测量 |
| 4.7 Ni-Al-Cr涂层的形成机理 |
| 4.7.1 Ni-Al基合金的反应机理 |
| 4.7.2 Cr元素对Ni-Al合金的强化机理 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 Ni-Al-Cr系涂层抗氧化性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 氧化后涂层表面XRD物相分析 |
| 5.3 氧化后涂层表面的形貌 |
| 5.4 氧化后涂层截面的形貌 |
| 5.5 氧化动力学分析 |
| 5.6 氧化机理分析 |
| 5.7 Cr对NiAl及涂层抗高温氧化的改善机制 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 Ni-Al-Cr系涂层的电化学腐蚀性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 电化学腐蚀方法简述 |
| 6.3 实验结果 |
| 6.3.1 极化曲线分析 |
| 6.3.2 电化学阻抗谱分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（5）铈盐转化膜对铝合金微通道换热器的腐蚀防护及寿命研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微通道换热器概述 |
| 1.2 微通道换热器的研究进展 |
| 1.3 微通道换热器的腐蚀情况分析 |
| 1.4 铈盐转化膜在铝合金腐蚀防护中的应用 |
| 1.5 铈盐转化膜配方工艺研究 |
| 1.6 添加后处理对铈盐转化膜防腐性能的影响 |
| 1.7 论文的主要研究内容 |
| 1.8 论文的研究意义 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验材料及所需药品 |
| 2.2 铈盐转化膜制备工艺与试验设计 |
| 2.3 膜层表征方法 |
| 2.3.1 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.3.2 能量分散谱仪(EDS)分析 |
| 2.3.3 X射线光电子能谱(XPS)分析 |
| 2.3.4 傅里叶红外光谱(FTIR)测试 |
| 2.4 膜层性能测试方法 |
| 2.4.1 附着力测试 |
| 2.4.2 单位面积膜层质量测定 |
| 2.4.3 全浸腐蚀失重实验 |
| 2.4.4 表面接触角测试 |
| 2.4.5 极化曲线测试 |
| 2.4.6 电化学交流阻抗(EIS)测试 |
| 2.4.7 中性盐雾试验 |
| 第三章 不同成膜液配方及磷酸盐后处理对转化膜结构与性能的影响 |
| 3.1 铈盐转化膜形貌SEM结果分析 |
| 3.2 铈盐转化膜的XPS结果分析 |
| 3.3 铈盐转化膜的附着力测试 |
| 3.4 膜层单位面积质量测量和含水量测量 |
| 3.5 铈盐转化膜全浸腐蚀失重结果分析 |
| 3.6 铈盐转化膜吸水增重测试结果分析 |
| 3.7 铈盐转化膜表面接触角测试结果分析 |
| 3.8 铈盐转化膜的FTIR结果分析 |
| 3.9 铈盐转化膜极化曲线结果分析 |
| 3.10 铈盐转化膜EIS与等效电路拟合结果分析 |
| 3.11 本章小结 |
| 第四章 铈盐转化膜在含Cl~-环境下的寿命研究 |
| 4.1 中性盐雾试验环境下铈盐转化膜的寿命研究 |
| 4.1.1 铈盐转化膜试样盐雾环境下的EIS测试结果 |
| 4.1.2 带划痕的转化膜试样盐雾试验情况 |
| 4.2 3.5% NaCl溶液浸泡条件下铈盐转化膜寿命研究 |
| 4.2.1 铈盐转化膜试样在3.5% NaCl溶液中的EIS结果分析 |
| 4.2.2 铈盐转化膜试样等效电路拟合结果 |
| 4.2.3 转化膜在Cl~-溶液环境表面腐蚀情况SEM结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 0.03 g/L (NH_4)_2SO_4溶液环境下铈盐转化膜寿命研究 |
| 5.1 3003铝合金在低浓度(NH_4)_2SO_4溶液环境下腐蚀情况 |
| 5.2 铈盐转化膜在0.03g/L(NH_4)_2SO_4浸泡条件下的EIS测试结果 |
| 5.3 转化膜试样在(NH_4)_2SO_4溶液中浸泡不同时间的极化曲线结果分析 |
| 5.4 铝合金/铈盐转化膜体系在0.03 g/L (NH_4)_2SO_4溶液中腐蚀机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结论与展望 |
| 6.1 总结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（6）SUS 430不锈钢TIG焊接工艺优化及后续热处理对焊件组织与性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 不锈钢的发展现状 |
| 1.2.1 国外不锈钢的发展 |
| 1.2.2 国内不锈钢的发展 |
| 1.3 铁素体不锈钢 |
| 1.3.1 铁素体不锈钢的分类 |
| 1.3.2 铁素体不锈钢的应用 |
| 1.4 铁素体不锈钢的焊接性 |
| 1.4.1 晶间腐蚀 |
| 1.4.2 焊接接头的脆化 |
| 1.5 铁素体不锈钢焊接性研究现状 |
| 1.6 课题研究内容 |
| 第二章 试验材料及方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 试验材料及方法 |
| 2.2.1 SUS 430不锈钢的成分、组织及性能 |
| 2.2.2 焊材的成分及性能 |
| 2.3 焊接试验 |
| 2.3.1 焊接方法 |
| 2.3.2 接头形式 |
| 2.4 组织分析及性能测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 焊接电流对焊接接头组织及性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 焊接电流对焊缝成形的影响 |
| 3.3 显微组织分析 |
| 3.3.1 焊接接头的微观组织 |
| 3.3.2 焊缝的微观组织 |
| 3.3.3 热影响区的微观组织 |
| 3.4 焊接接头的硬度分布 |
| 3.5 焊接接头的拉伸性能 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 热处理时间对焊接接头显微组织的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 母材的显微组织 |
| 4.3 再结晶动力学 |
| 4.3.1 再结晶的定义 |
| 4.3.2 再结晶动力学模型 |
| 4.4 焊缝的微观组织 |
| 4.5 热影响区的微观组织 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 热处理时间对焊接接头力学和耐腐蚀性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 拉伸性能 |
| 5.3 硬度分布 |
| 5.4 焊接接头耐腐蚀性能 |
| 5.4.1 电化学极化曲线结果与分析 |
| 5.4.2 腐蚀形貌 |
| 5.4.3 腐蚀速率 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历以及攻读硕士学位期间发表论文和申请专利情况 |
（7）不同碳含量的海洋钢耐腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 海洋中钢材经常发生的腐蚀种类 |
| 1.2.1 小孔腐蚀 |
| 1.2.2 缝隙腐蚀 |
| 1.2.3 微生物腐蚀 |
| 1.3 金属热处理对腐蚀性能的影响 |
| 1.3.1 金属热处理简介 |
| 1.3.2 马氏体及其耐腐蚀性能简介 |
| 1.3.3 贝氏体热处理及其耐腐蚀性能简介 |
| 1.3.4 珠光体热处理及其耐腐蚀性能简介 |
| 1.3.5 回火马氏体耐腐蚀性能简介 |
| 1.4 钢材轧制以及其耐腐蚀性能的影响 |
| 1.5 研究的优势以及创新点 |
| 1.5.1 研究的优势 |
| 1.5.2 研究的创新点 |
| 1.6 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 实验内容和测试方法 |
| 2.1 实验仪器设备和金属材料 |
| 2.2 实验药品 |
| 2.3 低碳海洋钢化学成分以及热处理制度 |
| 2.3.1 低碳海洋钢化学成分 |
| 2.3.2 低碳海洋钢热处理 |
| 2.4 中碳海洋钢化学成分以及热处理制度 |
| 2.4.1 中碳海洋钢化学成分 |
| 2.4.2 中碳海洋钢热处理 |
| 2.5 中碳海洋钢不同热轧变形量的马氏体热处理 |
| 2.6 电化学实验 |
| 2.6.1 试样准备 |
| 2.6.2 电化学测试 |
| 2.7 盐雾加速腐蚀试验 |
| 2.8 腐蚀锈层产物成分分析 |
| 2.9 微观形貌观察 |
| 第3章 不同热处理对低碳海洋钢腐蚀性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 不同热处理钢材的微观组织 |
| 3.3 盐雾加速试验腐蚀失重曲线与分析 |
| 3.4 盐雾加速腐蚀后锈层微观形貌观察 |
| 3.5 电化学腐蚀性能 |
| 3.5.1 电化学阻抗测试 |
| 3.5.2 极化曲线测试 |
| 3.5.3 极化曲线测试后腐蚀表面能谱测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 不同热处理的中碳海洋钢耐腐蚀性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同热处理钢材的微观组织 |
| 4.3 四种不同热处理的中碳海洋钢盐雾加速腐蚀失重 |
| 4.4 锈层产物XRD物相分析 |
| 4.5 电化学腐蚀性能 |
| 4.5.1 电化学阻抗测试 |
| 4.5.2 电化学极化曲线 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 不同形变量的热轧马氏体钢耐腐蚀研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同形变量的热轧马氏体形貌 |
| 5.3 不同形变量热轧马氏体钢盐雾加速腐蚀试验 |
| 5.4 锈层产物XRD物相分析 |
| 5.5 电化学腐蚀测试 |
| 5.5.1 电化学阻抗测试 |
| 5.5.2 电化学极化曲线测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）镁合金多向变形的组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 变形镁合金的特点及应用 |
| 1.2.1 镁合金的特点 |
| 1.2.2 镁合金的应用 |
| 1.3 镁合金的大塑性变形 |
| 1.3.1 变形机制 |
| 1.3.2 大塑性变形技术 |
| 1.3.3 大塑性变形镁合金耐蚀性和耐磨性研究现状 |
| 1.4 多向变形技术 |
| 1.4.1 多向变形工艺 |
| 1.4.2 多向变形研究现状 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 2.实验材料与方法 |
| 2.1 试验材料及方案 |
| 2.2 多向变形实验 |
| 2.2.1 试样尺寸及实验模具 |
| 2.2.2 多向变形 |
| 2.3 摩擦磨损实验 |
| 2.4 电化学腐蚀实验 |
| 2.5 其他实验及测试方法 |
| 2.5.1 宏观形貌和金相组织观察 |
| 2.5.2 硬度测试 |
| 2.5.3 X射线衍射分析 |
| 2.5.4 拉伸试验 |
| 2.5.5 扫描电镜分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.多向变形镁合金组织和室温力学性能 |
| 3.1 多向变形宏观形貌 |
| 3.2 多向变形的微观组织演化 |
| 3.2.1 350℃变形 |
| 3.2.2 300℃变形 |
| 3.2.3 250℃变形 |
| 3.3 多向变形的织构演化 |
| 3.4 多向变形过程中显微硬度的变化 |
| 3.5 室温拉伸力学性能分析 |
| 3.6 拉伸断口形貌分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4.多向变形对AZ31镁合金耐磨性和耐蚀性的影响 |
| 4.1 多向变形的摩擦磨损性能 |
| 4.1.1 摩擦系数和磨损量分析 |
| 4.1.2 摩擦磨损机理分析 |
| 4.2 多向变形的耐蚀性 |
| 4.2.1 动电位极化曲线 |
| 4.2.2 交流阻抗结果分析 |
| 4.2.3 腐蚀形貌分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 作者在读期间研究成果 |
| 致谢 |
（9）采用阵列微电极研究碳钢在不同环境中的腐蚀行为（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属材料耐蚀性检测技术 |
| 1.3 碳钢的海洋腐蚀研究现状 |
| 1.4 碳钢的常见腐蚀类型以及目前主要防腐技术 |
| 1.4.1 垢下腐蚀 |
| 1.4.2 电偶腐蚀 |
| 1.4.3 缝隙腐蚀 |
| 1.4.4 点腐蚀 |
| 1.4.5 应力腐蚀疲劳 |
| 1.4.6 海洋环境中的主要防护技术 |
| 1.5 碳钢腐蚀过程的影响因素 |
| 1.5.1 温度 |
| 1.5.2 pH值 |
| 1.5.3 盐浓度 |
| 1.5.4 溶解氧含量 |
| 1.6 模拟分析软件的发展进程 |
| 1.6.1 Comsol Multiphysics软件技术的发展 |
| 1.6.2 Materials Studio软件技术的发展 |
| 1.7 论文的选题意义以及主要研究内容 |
| 第二章 材料和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 主要材料 |
| 2.1.2 试剂 |
| 2.1.3 实验仪器及相关设备 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 金属线材的预处理 |
| 2.2.2 阵列微电极的制作 |
| 2.2.3 电化学测试 |
| 2.2.4 金相显微镜测试 |
| 2.2.5 扫描电子显微镜测试 |
| 2.2.6 扫描电化学显微镜测试 |
| 2.2.7 原子力显微镜测试 |
| 第三章 阵列微电极研究碳钢于3.5%氯化钠溶液的局部腐蚀行为 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 阵列微电极制备 |
| 3.1.2 阵列微电极测试 |
| 3.1.3 交流阻抗(EIS) |
| 3.2 电化学结果与分析 |
| 3.2.1 Q235,45,T9碳钢阵列微电极的局部腐蚀行为 |
| 3.2.2 成分梯度分布碳钢阵列微电极的局部腐蚀行为 |
| 3.2.3 三种碳钢在电偶腐蚀作用下的交流阻抗测试 |
| 3.3 碳钢材料微观结构分析 |
| 3.3.1 三种碳钢金相微观结构分析 |
| 3.3.2 阵列微电极腐蚀后表面微观分析 |
| 3.3.3 腐蚀产物XRD能谱分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 阵列微电极研究碳钢于3.5%氯化钠溶液的缝隙腐蚀行为 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 阵列微电极测试系统 |
| 4.1.2 缝隙腐蚀实验方法 |
| 4.1.3 阵列微电极电位电流扫描电化学测试 |
| 4.2 电化学结果与分析 |
| 4.2.1 半侧覆盖缝隙结构对碳钢腐蚀行为的影响 |
| 4.2.2 全覆盖缝隙结构对碳钢腐蚀行为的影响 |
| 4.3 电极表面微观形貌 |
| 4.3.1 半覆盖缝隙结构下碳钢的表面微观形貌 |
| 4.3.2 全覆盖缝隙结构下碳钢的表面微观形貌 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 阵列微电极研究碳钢于不同温度3.5%氯化钠溶液的腐蚀行为 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 阵列微电极测试 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.1.3 腐蚀产物微观结构观察与表征 |
| 5.2 电化学结果与分析 |
| 5.3 微观结构分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 阵列微电极研究碳钢在硅烷膜下于3.5%氯化钠溶液的腐蚀行为 |
| 6.1 实验部分 |
| 6.1.1 硅烷膜制备 |
| 6.1.2 电化学测试 |
| 6.1.3 涂层微观结构表征 |
| 6.2 电化学结果与分析 |
| 6.2.1 阵列微电极电位-电流扫描测试 |
| 6.2.2 动电位极化曲线(Tafel)及交流阻抗(EIS)扫描测试 |
| 6.2.3 四种硅烷膜的表面扫描电化学显微镜(SECM)表征 |
| 6.3 膜层微观结构与分析 |
| 6.3.1 四种硅烷膜层的表面扫面电子显微镜(SEM)表征 |
| 6.3.2 硅烷膜表面原子力显微镜(AFM)表征测试 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 阵列微电极研究碳钢于薄液膜中的电偶腐蚀行为及模拟仿真 |
| 7.1 实验部分 |
| 7.1.1 Comsol&Materials Studio软件模拟分析 |
| 7.1.2 阵列微电极测试 |
| 7.2 碳钢于薄液膜中的腐蚀行为模拟以及液膜状态的计算 |
| 7.2.1 Comsol模拟碳钢于薄液膜中的电偶腐蚀行为 |
| 7.2.2 Materials Studio构建碳钢-铜合金电偶腐蚀模型及液膜状态拟合 |
| 7.3 电化学结果与分析 |
| 7.3.1 碳钢-铜合金在0.5wt.%NaCl薄液膜中的电偶腐蚀行为 |
| 7.3.2 碳钢-铜合金在1wt.%NaCl薄液膜中的电偶腐蚀行为 |
| 7.3.3 碳钢-铜合金在3.5wt.%NaCl薄液膜中的电偶腐蚀行为 |
| 7.3.4 碳钢-铜合金在5wt.%NaCl薄液膜中的电偶腐蚀行为 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文及专利 |
| 致谢 |
（10）基于多孔硅SON（Silicon on nothing）工艺的压阻式压力传感器研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 压力传感器研究的意义与背景 |
| 1.2 压力传感器的概念和分类 |
| 1.2.1 压力传感器的概念 |
| 1.2.2 压力传感器的分类 |
| 1.3 压力传感器的市场及压阻式压力传感器国内外研究状况 |
| 1.3.1 压力传感器的市场 |
| 1.3.2 压阻式力传感器的国内外研究状况 |
| 1.4 本论文的研究内容 |
| 2 压阻式压力传感器原理及仿真 |
| 2.1 硅的压阻效应 |
| 2.2 压阻式压力传感器工作原理 |
| 2.2.1 惠斯通电桥理论 |
| 2.2.2 压阻式压力传感器工作原理 |
| 2.3 压阻式压力传感器仿真 |
| 2.3.1 空腔与压阻形变模拟结果与分析 |
| 2.3.2 弹性膜层厚度拉偏模拟结果与分析 |
| 2.3.3 压敏电阻结深拉偏模拟结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 多孔硅腐蚀与高温迁移工艺 |
| 3.1 多孔硅简介 |
| 3.1.1 多孔硅的发展历史与分类 |
| 3.1.2 多孔硅形成机理 |
| 3.2 多孔硅制备 |
| 3.2.1 多孔硅制备方法 |
| 3.2.2 孔隙率与腐蚀深度 |
| 3.3 实验过程 |
| 3.3.1 实验材料 |
| 3.3.2 主要实验设备 |
| 3.3.3 实验步骤与分析 |
| 3.3.3.1 衬底掺杂确认 |
| 3.3.3.2 电化学腐蚀工艺 |
| 3.3.3.3 掩蔽层去除 |
| 3.3.3.4 多孔硅牺牲层SON工艺 |
| 3.3.3.5 空腔上弹性膜层均匀性优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 压阻式压力传感器的工艺集成设计 |
| 4.1 压阻式压力传感器工艺流程 |
| 4.2 压阻式压力传感器版图方案 |
| 4.2.1 空腔图形的版图方案 |
| 4.2.2 压阻的版图方案 |
| 4.2.3 多晶的版图方案 |
| 4.2.4 接触与通孔的版图方案 |
| 4.2.5 互联金属与压点的版图方案 |
| 4.3 全流程工艺介绍 |
| 4.3.1 光刻工艺 |
| 4.3.2 干法刻蚀工艺 |
| 4.3.3 离子注入工艺 |
| 4.3.4 CVD、PVD工艺 |
| 4.3.4.1 CVD工艺 |
| 4.3.4.2 PVD工艺 |
| 4.4 压阻式压力传感器样品结构 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 压阻式压力传感器功能测试 |
| 5.1 压敏电阻的阻值测试 |
| 5.2 输出增益的测试与优化 |
| 5.2.1 压阻掺杂剂量拉偏 |
| 5.2.2 压阻位置拉偏 |
| 5.2.3 外延层厚度拉偏 |
| 5.3 温度系数测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
四、家电的防电化学腐蚀问题（论文参考文献）
- [1]工艺参数对铜磷钎料成分和组织的影响[D]. 宣鹏举. 北方工业大学, 2021(01)
- [2]小直径薄壁铝/铜圆管惯性摩擦焊接工艺开发[D]. 李同毅. 山东大学, 2021(12)
- [3]选区激光熔化制备WC-Co硬质合金组织形貌及其性能研究[D]. 王行. 中北大学, 2021(09)
- [4]高频感应辅助燃烧合成Ni-Al-Cr系涂层及性能研究[D]. 龚明川. 武汉科技大学, 2021(01)
- [5]铈盐转化膜对铝合金微通道换热器的腐蚀防护及寿命研究[D]. 白宇鹏. 北京化工大学, 2020(02)
- [6]SUS 430不锈钢TIG焊接工艺优化及后续热处理对焊件组织与性能的影响[D]. 谭逢前. 湘潭大学, 2020(02)
- [7]不同碳含量的海洋钢耐腐蚀性能研究[D]. 纪建衡. 燕山大学, 2020(01)
- [8]镁合金多向变形的组织与性能研究[D]. 齐楠. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [9]采用阵列微电极研究碳钢在不同环境中的腐蚀行为[D]. 李育霖. 上海大学, 2020
- [10]基于多孔硅SON（Silicon on nothing）工艺的压阻式压力传感器研究[D]. 孙伟. 浙江大学, 2020