一、合成精炼渣在45钢开发中的应用（论文文献综述）
潘栋[1]（2020）在《电-热-力复合场对42CrMo/T250钢微观组织及力学性能的影响》文中研究指明先进高强度钢凭借其优异的力学性能、良好的成型性能以及较低的制造成本,在汽车制造、军工以及航天等领域有着十分广阔的应用前景。纵观第一代到第三代先进高强钢的发展历程,以“复相、多尺度”为基础的调控理论研制具有“亚稳相、超细晶基体”等特点的超级钢逐渐受到青睐。现今,在轻量化和智能制造等一些列工业背景下,如何更快速高效且低能耗地开发更轻质、高性能的钢材也成为了材料加工领域的研究热点。高能瞬时电脉冲处理,自电致塑性效应被发现以来,就备受材料研究人员的关注。近些年来,伴随着对非平衡固态相变机理、多物理场作用下微观结构的演变规律以及相应伴生现象的深入研究,电致强化这一概念也逐渐受到重视,电脉冲处理在钢铁材料的强韧化等方面也实现了一定程度的工程化应用。此外,基于电子风冲击、电迁移效应对快速相变以及再结晶的影响,采用脉冲电流对钢材进行细化及强韧化处理完全符合第三代先进高强钢的开发宗旨和组织性能要求特点。但以往的工作多集中在对电脉冲处理诱发的组织细化以及强塑性同时提升等方面的浅层研究,而缺乏对位错组态、界面迁移、晶体取向以及析出行为等方向的实质性深入探索。因此,研究脉冲电流作用下钢材的亚结构演化及强韧化机理,对进一步丰富和完善钢的非平衡相变理论以及开发新型的强韧化工艺有着重要的实际意义。本文采用高能瞬时电脉冲处理对两种强化类型完全不同的钢材（42CrMo钢及T250钢）进行了增强、增韧处理。同时,结合相应的传统热处理,规律性地研究了脉冲电流对不同钢材显微组织及亚结构的影响、定量地分析了脉冲电流作用下钢材的强韧化机理、归纳概括了不同处理方式对钢材具体作用机制的差异。具体的研究结果如下:（1）采用电脉冲处理高效地实现了钢材的晶粒细化,明确了脉冲电流诱导晶粒细化的具体机理。瞬时的高能量输入显着降低了奥氏体相变能障,极大地提高了奥氏体的形核率,短时间的作用以及随后快速的水冷处理抑制了奥氏体晶粒的长大。电脉冲处理后,淬火态42CrMo钢的晶粒细化了56.3%,固溶态T250钢的晶粒尺寸下降了74.6%。（2）揭示出电脉冲处理提高钢材中残余奥氏体稳定性的具体机制:i)若处理前钢材中的合金元素是不均匀分布的,则电脉冲处理的瞬时性也就决定了处理后的元素无法充分均匀化,奥氏体稳定化元素浓度高的区域将为残余奥氏体的形成提供足够的化学驱动力;ii)晶粒的细化以及电脉冲处理过程中界面处大量晶体缺陷的形成,使马氏体与奥氏体的界面能得到提高,这将使马氏体的生长提前停滞,同时马氏体转变起始温度也会显着下降;iii)奥氏体向马氏体转变是一个体积膨胀的过程,电脉冲处理过程中存在的热压应力可有效地抑制马氏体转变。（3）脉冲电流特定的物理场分布及物理效应可明显改变亚结构及第二相的形态和分布。受热压应力的影响,原本在高层错能钢材中难以形成的堆垛层错在电脉冲处理中得以形成,而堆垛层错的形成又为回火态42CrMo钢中超细珠光体类组织的形成奠定了基础;合金元素贫瘠区与富集区之间的应力可促进孪晶或残余奥氏体的形成;电子风强烈冲击界面形成大量的晶体缺陷,可使第二相主动地浸润晶界,而若使界面处的缺陷得到回复,第二相则被动浸润其他界面;多个物理场的重叠可使亚结构的分布具有方向性,如42CrMo钢中沿电流方向分布的位错、T250钢中沿电流方向分布的Ni3（Ti,Al）团簇;电迁移效应可促进位错形成具有小角度取向差的亚晶界。（4）研究发现脉冲电流对最优滑移系上原子或位错运动的促进,可使沿电流方向的特定取向强度增强,形成了沿电流方向（ED）的织构。如固溶态T250钢中{112}//ED织构、TS+EPA态T250钢中残余奥氏体{111}//ED及EPS+EPA态T250钢中小角度{110}//ED织构的形成。（5）电脉冲处理有促进钢材中复相组织形成的趋势。对于传统调质态的42CrMo钢,其组织仅包含索氏体,而受板条/孪晶马氏体短时间处理回火抗性的差异以及残余奥氏体稳定性提高的影响,电脉冲处理后的42CrMo钢中包含回火马氏体、索氏体及残余奥氏体这三种组织;对于传统时效态T250钢,其内部只存在η-Ni3（Ti,Mo）相,而受电流对非均匀形核的影响,电脉冲处理后的T250钢中包含Ni3（Ti,Al）团簇、Ni2.67Ti1.33相以及大尺度NiTi金属间化合物这三种析出物。（6）通过电脉冲处理,成功地在短时间内,同时且大幅提升了42CrMo钢与T250钢的强度与塑性,定量分析了高能脉冲电流作用下不同类型钢材的强韧化机制,结果表明:i)采用脉冲电流进行淬火或固溶处理可提高晶界强化以及位错强化的强度贡献,而若进行回火或时效处理则可更显着地提高析出强化对强度的贡献;ii)电脉冲处理能增大必要几何位错的滑移距离,提高有利晶体取向的含量以及高施密特因子的比例,使钢材具有更大的塑性变形量;iii)利用电脉冲处理形成的复相组织在性能上的耦合及变形上的协调,钢材的强韧性也能得到有效改善。综上所述,经电脉冲处理后具有最优性能的42CrMo钢与T250钢的综合力学性能分别比传统处理态的钢材提高了22.82%和117.26%,增强、增韧效果十分明显。同时,也揭示出电脉冲处理过程中异于常态处理的组织、亚结构变化及力学行为,为丰富极端非平衡相变理论、更高效地开发具有更高力学性能的先进高强钢提供了充足的实验依据和技术参考。
王莉[2]（2018）在《北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化》文中研究说明为了降低轴承钢氧含量,提高产品质量与竞争力,本文对北满特钢连铸轴承钢生产过程各工序进行了系统取样检验,全面分析了整个生产过程中各工序气体的变化情况。在现有装备能力生产条件下,以理论分析和实验研究相结合为基础,分析了出钢碳、出钢温度、复合渣不同精炼渣细、真空工艺与方式、连铸工艺等对氧含量的影响,探索了转炉/电炉、LF电炉、VD/RH真空精炼炉、CC连铸各工序工艺的改进措施,并积极开展了超纯净轴承钢生产工艺的优化工作及新工艺试验。论文研究结果表明:（1）LF精炼过程有明显的增氮现象,N含量增加11-13 ppm,增加比例为14-20%。RH具有一定的脱氮能力,脱氮量为45 ppm,脱氮率在50%左右。LF精炼结束后钢中的全氧含量控制水平在20-28 ppm,通过RH真空精炼处理后,钢水中氧含量平均降低13 ppm,降比为65%,脱氧效果明显。（2）从复合渣对比试验结果来看,用低钛复合渣生产并未降低轴承钢氧含量,但是对降低轴承钢Ti含量具有明显效果。调整炉渣碱度优化精炼渣系后,炉渣的容硫能力比调整前提高30%,氧含量比调整前降低3 ppm。根据渣系配比量及炉渣成分情况,最适宜的精炼时间应控制在70 min以内,产品的氧含量水平相对更低。（3）VD实际脱氧率很低,约为10.9%。在氧含量指标上,RH真空精炼处理轴承钢的平均氧含量7.5 ppm,比VD处理效果低0.3 ppm,脱气效果好优于VD。出钢过程采用一次性加铝工艺,Al含量控制在0.010～0.026%之间更适合生产冶炼。连铸过程中,开浇前采取向中间包内充氩气置换包内空气、T型中间包,中间包加盖、优化水口插入深度等操作,可有效防止钢水的二次氧化。（4）通过转炉、LF、RH、连铸工序关键控制点工艺的优化,成品Ti含量为16 ppm。轴承钢的平均氧含量6.7 ppm。（5）采用转炉/电炉→RH→LF→方坯连铸工艺生产时,RH去除氧效果明显,去除率为73%,氧含量降低37 ppm。但LF升温时氧含量较高,最后经过LF时氧含量会增加一倍,终点氧含量较高。该结果为探索高纯净轴承钢生产工艺提供了有力的技术支持。
赵红升[3]（2018）在《70钢钢绞线的研究与开发》文中研究表明钢绞线是由多根钢丝绞合而成的产品,常用于架空导线的镀锌钢绞线、桥梁的预应力钢绞线、光缆加强的镀锌钢绞线等。钢材不仅要求强度高,而且伸长率、韧性要好;作为生产钢绞线股绳的母材同时还要求热轧盘条表面质量和外形尺寸好,通条性能稳定、脱C少,金相组织以索氏体为主,不允许有马氏体、贝氏体等组织存在。本文主要以日标70钢为研究对象,通过从炼钢工序（初炼、精炼）、连铸工序、加热工序、轧机控冷控轧、斯太尔摩风冷控制全流程进行控制;同时重点分析索氏体化率、中心偏析、表面脱C、表面氧化、吐丝温度对奥氏体晶粒度的影响,并对工艺参数对力学性能的影响、搭接与非搭接处力学性能差异、头部与尾部抗拉力学性能差异、70钢拉丝断裂等进行分析。具体的研究内容及成果如下:（1）分析原70钢生产工艺的化学成分和炼钢、连铸控制工艺、加热工艺、轧制工艺、冷却工艺控制技术参数,找到存在的问题进行针对性的优化,制定新的实验方案并进行试验研究分析。（2）优化研发生产的70钢盘条,在保证生产的钢材力学性能和工艺性能符合标准要求、满足用户使用需求同时;钢的索氏体组织平均达到90%以上的较好水平;且铸坯合格率≥99.0%,钢材合格率≥99.0%,成材率≥95.0%。（3）炼钢工序中化学成分精准控制,减少对盘条力学性能和工艺性能的影响,尤其对钢中Cu、As、Sn等残余元素的控制,减少对盘条拉拔性能的影响。钢坯连铸中控制过热度、拉速等,控制连铸坯的凝固过程,对钢坯内部裂纹、孔洞、中心疏松、中心偏析的形成及程度进行有效控制。同时控制好钢坯表面质量,消除其对盘条表面质量的影响。（4）钢坯加热研究钢坯表面氧化、脱C程度的大小对轧前钢坯的组织形态、晶粒度大小的影响。控冷控制开轧温度、BGV入口温度、TMB入口温度、吐丝温度对钢材的组织、力学性能、工艺性能的均匀和稳定影响,各温度区间实行窄带化控制。轧后盘条风冷线采用标准型控制冷却工艺。
郭银涛[4]（2017）在《含硫易切结构钢精炼工艺优化及钢中硫化物形态控制的研究》文中研究说明含硫易切结构钢具有良好的综合力学性能和切削性能,是机械制造领域中的一类重要钢质材料,被广泛用于制作汽车零部件。由于该钢种同时含铝和硫,冶炼过程中容易形成高熔点夹杂物,导致钢水可浇性较差,连铸生产时容易堵塞水口。同时,作为易切相的MnS夹杂在轧材中呈长带状,降低了钢材横向韧性,阻碍了切削性能的进一步提升。针对含硫易切结构钢存在的上述问题,论文以[S]=0.080.13wt%的中、高硫易切结构钢（MH-S钢）为研究对象,在LF-VD双联的精炼工艺流程下,分析了钢中夹杂物形成、演变规律及其控制方法,并以此为基础,对相关精炼工艺进行了优化。同时,基于钢水可浇性和钢材性能协调控制的考虑,通过热力学计算,确定了Zr为硫化物夹杂的形态控制剂,并建立了钢水凝固过程中的夹杂物耦合析出模型,研究了硫化物夹杂析出与钢水成分之间的热力学关系。此外,通过热态实验和性能检测,研究了锆对钢中夹杂物形态的影响规律,探讨了同时提升钢材力学性能和切削性能的可能性和控制方法。热力学研究和现场调研发现,在MH-S钢中易生成高熔点CaS和MgO?Al2O3夹杂而导致水口结瘤。精炼渣脱硫能力过强或软吹控制不当,促进了CaS夹杂的形成。钢中残留的脱氧产物Al2O3以及精炼渣、耐材在VD处理过程中向钢水供[Mg],促使了MgO?Al2O3夹杂的生成。为强化吸收脱氧产物Al2O3和弱化脱硫,研究得出了适宜的目标精炼终渣成分为（FeO+MnO）<1.5wt%、SiO2=1520wt%、CaO=4550wt%、Al2O3=2530wt%和MgO=68wt%。同时,通过采取减少CaS夹杂生成和加强MgO?Al2O3夹杂排除的工艺控制措施,达到了单中间包68炉的钢水连浇能力。钢水凝固前和凝固过程中的夹杂物析出计算表明,为防止在钢水凝固前析出Zr3S4夹杂而影响钢水可浇性,MH-S钢中的[Zr]应低于0.17wt%。另外,为提高凝固过程中的Zr3S4夹杂析出比,以增加硫化物变性程度,需降低[Mn]、T.O、[N],并增加[Zr]。因此,应在脱氧和去夹杂等精炼任务完成后进行锆处理,同时,将[Mn]调整至钢种中、下限,并严控钢中[N]。通过对夹杂物形态转变规律的实验研究,发现当钢中[Zr]低于0.05wt%时,加大钢水锆处理强度,夹杂物总量基本不变,而夹杂物由条簇状MnS转变为颗粒状（Mnx,Zry）S,且（Mnx,Zry）S夹杂中的锆含量逐渐增加,夹杂物的热变形能力随之降低。当钢中[Zr]高于0.05wt%后,进一步增加[Zr],（Mnx,Zry）S夹杂中的锆含量将保持不变,此时,钢中富余锆一方面以硬而脆的硫化锆颗粒析出,增加了夹杂总量,另外一方面形成沿晶分布的薄片状Fe-Zr合金相。研究还发现,当Zr3S4析出比为15wt%时,硫化物夹杂具有合理的变性程度。基于此,利用夹杂物耦合析出模型,研究了含硫易切结构钢典型钢水成分条件下的合理锆处理强度,发现锆处理更适用于[S]低于0.15wt%的钢水,并且合理[Zr]含量应为[wt%Zr]rea=0.28[wt%S]+0.017[wt%Mn]。力学性能和切削性能的实验研究发现,随钢中[Zr]增加,钢材的塑性和冲击韧性先增加后降低,而冲击韧性的方向性先降低后增加。在[Zr]=0.039wt%时,钢材的塑、韧性达到峰值,且冲击性能方向性显着降低。另外,当钢中[Zr]不高于0.14wt%时,钢材的屈服强度和抗拉强度基本不变,而当钢中[Zr]=0.25wt%时,屈服强度和抗拉强度明显升高。聚集型MnS夹杂降低了切削抗力,并可在低速切削时附着于硬质合金刀具表面而形成覆盖膜,降低了刀具磨损,提高了刀具寿命。但在高速切削时,MnS无法形成刀具覆盖膜,从而降低了刀具寿命。（Mnx,Zry）S夹杂在低、高速切削条件下均可形成刀具覆盖膜,相较MnS夹杂,可显着延长刀具的高速切削寿命。硫化锆夹杂无法形成刀具覆盖膜,且其质硬,从而加剧了刀具磨损。因此,将夹杂物变性为非聚集型的、纺锤状的（Mnx,Zry）S夹杂,对协调改善力学性能和切削性能具有重要的意义,但需加强切屑形态的控制。
王睿[5]（2017）在《邯钢超低碳IF钢冶炼工艺及冷轧板缺陷控制研究》文中提出近年来,国内汽车制造业高速发展,汽车用钢需求量增长迅速。IF钢具有优良的超深冲性能,是冷轧板汽车板的典型代表,不仅要求超低碳、氮,还要保证钢液高洁净度,钢液洁净度水平的高低直接影响在冷轧板表面质量。本研究针对邯钢超低碳IF钢冶炼工艺和冷轧板缺陷控制,阐述了高品质IF钢生产过程中的共性技术问题:钢液洁净度控制、钢包顶渣改质工艺路线选择、熔渣吸附Al2O3夹杂的机理、TiN与Al2O3夹杂对于冷轧板危害程度、冷轧夹杂类缺陷的追溯等问题。在对邯钢超低碳IF钢洁净度系统评价的基础上,确定了邯钢在冶炼过程中钢液洁净度的限制性环节,主要表现在:钢包渣氧化性强与C/A值控制不合理是导致RH出站及镇静过程钢液T[O]含量较高的原因,这导致冷轧中出现各类Al2O3夹杂缺陷;钢中由于保护渣预熔性能差存在大量高SiO2夹杂,这引起了冷轧板表面起皮和条状的缺陷;为了更准确表征头坯二次氧化程度,重新定义了开浇准数,为头坯的科学使用提供了理论依据。通过热力学计算和工业试验研究了是否进行顶渣改质两种不同工艺路线对于钢液洁净度及二次氧化的影响,明确了不同工艺路线的适用条件,并确定了适合邯钢的精炼渣成分,RH出站钢液T[O]稳定控制在30×10-6以下。计算了夹杂物与钢渣界面分离的数学模型,并提出了一种新的原位观察夹杂物在渣中溶解的方法,系统研究了熔渣吸附夹杂物的机理,结果表明IF钢使用渣对夹杂物在钢渣界面分离的影响较小,但Al2O3粒子在不同渣中的溶解速率差异明显,高C/A值的钢包渣对夹杂物吸附能力较好。利用纳米压痕表征分析了 IF钢中TiN夹杂和Al2O3夹杂与铸坯及轧材的力学性能特征,并且结合两类夹杂在铸坯中的分布及析出特点,明确了两类夹杂对于冷轧板的危害程度。通过数据挖掘的方法从冷轧板夹杂类缺陷追溯至冶炼工艺,明确了对轧材夹杂缺陷影响较大的冶炼参数为:RH脱氧前氧含量>转炉终点温度>RH脱氧前温度,并通过工业试验验证了模型的准确性。
赵烁[6]（2014）在《重钢AFT702和CDQ203钢种经济洁净化工艺基础及应用研究》文中研究指明随着中国钢产量的迅猛增长和宏观经济环境的变化，钢铁行业的竞争更加激烈，经济洁净钢生产技术对当今钢铁行业提高产品质量和降低生产成本具有重要意义，一直以来受到广泛关注。然而因为精炼设备功能未得到充分发挥，各精炼手段优化组合不尽合理，已成为制约现代化流程的钢铁企业建设经济洁净钢生产平台的瓶颈。本文选取重钢生产的AFT702和CDQ203为代表性钢种，经过对该钢种转炉－精炼条件下钢水洁净度进行调查及分析，因钢水中高熔点夹杂数量较多而时常出现水口结瘤的问题，极易引起浇铸中断，在轧制时还会导致钢材表面损伤，不能满足连铸－连轧紧凑式布局和热送热装要求。因此众多钢厂不得不采用钙处理对夹杂物进行改性，虽然从一定程度减轻了水口结瘤问题，但在生产中由于钙收得率非常低。因此生产成本也相应增加。对于年产上千万吨的钢铁企业而言，减少或取消钙处理能够极大地降低生产运营成本。本文以确定目标钢种最经济的精炼工艺制度并确保良好的洁净度为目的，不因夹杂导致水口结瘤制约连浇炉数的提高，更不能因夹杂危害钢材力学性能。所以如何合理地对钢中夹杂物进行变性处理和处理的方式是研究内容的关键所在。首先通过调查目标钢种的精炼工艺现状，明确合理的洁净度控制水平。然后对钢中典型夹杂物处于低熔点区时钢液和精炼渣成分控制进行理论计算，在此基础上，试验研究不同精炼渣以及复合包芯线处理对碳结钢和低合金钢洁净度的影响，得到了适应不同钢种的精炼渣组成和复合包芯线控制范围。最终结合重钢的生产实际进行了工业应用。研究的主要结果为：利用热力学软件FactSage计算发现，对于钢种AFT702，要将弱脱氧钢中MnO-SiO2-Al2O3夹杂物成分控制在熔点不超过1520℃的液相区域内，则钢液中[Al]控制在0.0010%0.0015%，[O]含量控制在1025ppm。要将强脱氧钢中CaO-SiO2-Al2O3夹杂物成分控制在液相区域内，则钢液中[Al]控制在0.013%以下，[O]含量控制在2ppm。当夹杂物熔点低于1520℃，可以避免浇铸过程堵水口而且热轧时能够稍许变形，因此能够大大提高钢材的塑性和韧性。对于钢种CDQ203，要将CaO-MgO-Al2O3夹杂物成分控制在MgO<10%、Al2O3：45%60%、CaO：40%55%液相区域内，当平衡[Al]含量为0.03%时，钢液的a[Ca]为1～10ppm，a[Mg]为0.01～0.3ppm；当平衡[Al]含量为0.06%时，钢液的a[Ca]为1～30ppm，a[Mg]为0.05～0.9ppm。为使CaO-Al2O3-CaS系夹杂物能够控制在低于1600℃液态区域内，当钢液中的a[Ca]分别为5,15,30ppm时，平衡[Al]含量应分别控制在0.00100.050%，0.00500.250%和0.0100.50%。理论分析基础上，在实验室通过16炉渣系A（CaO/Al2O3:1.01.8，SiO2:1120%）和6炉渣系B（CaO/SiO2:1.01.2，Al2O3:2535%）与AFT702碳结钢液的高温平衡实验，研究了不同炉渣组成对钢液洁净度的影响关系。实验结果表明炉渣A比炉渣B有更强的脱氧、脱硫的作用。与炉渣A反应钢中的钙镁铝硅酸盐夹杂物总体尺寸小于与炉渣B反应钢中的钙锰铝硅酸盐夹杂物。为生成更多小于3μm的球状钙镁铝硅酸盐类夹杂，降低钢中T[O]含量，应选用炉渣A的组成为CaO/Al2O3比在1.21.8之间，渣中SiO2含量在11%或20%附近。其次，通过6炉渣系C （碱度为9，CaO/Al2O3:1.0，SiO2:5%）和6炉渣系D（碱度为6，CaO/Al2O3:1.5，SiO2:9%）与CDQ203合金钢液（[Al]:0.020%0.070%）的高温平衡实验，研究了炉渣对钢液成分和夹杂物组成的影响关系。实验结果表明两种渣的脱硫能力接近，钢中平均硫含量均为0.002%，但是炉渣D的脱氧能力略强于炉渣C。与炉渣D平衡的钢中低于5μm夹杂物数量多于炉渣C，夹杂物更细小。而且在炉渣D条件下更有利于生成钙镁铝硅酸盐夹杂物。为生成更多小于5μm的球状液态CaO-MgO-Al2O3-SiO2类夹杂，保证钢中较低T[O]含量，应选用炉渣D的组成为CaO/Al2O3比在1.5左右，渣中SiO2含量在9%附近。为了分析钙铝酸盐复合包芯线处理对钢液洁净度的影响，还研究了初始钙铝酸盐含量为90%、80%、70%（利用率为10%、20%）的复合包芯线与低合金钢液反应60min时钢中夹杂物的变化过程；得出当芯粉中钙铝酸盐含量为80%90%（利用率为10%）或含量为90%（利用率为20%）时，则钢中典型夹杂物为低熔点球状CaO-MnO-SiO2-Al2O3，当钙铝酸盐含量为70%（利用率为10%）或含量为70%80%（利用率为20%）时，则钢中更容易生成CaO-MgO-Al2O3或CaO-Al2O3，Al2O3逐渐减少。在上述研究基础上，在重钢一炼钢厂进行了AFT702、CDQ203的生产试验，工业试验主要对转炉出钢脱氧、渣洗和精炼渣工艺进行了优化，有效降低了钢中氧化夹杂和有害元素含量，达到了“出钢复合脱氧+渣洗→CAS/LF→CCM”工艺路线下取消钙处理实现钢水多炉连浇的目的。论文研究结果具有重要的现实意义，不仅实现了碳结钢和低合金钢的经济洁净化生产，还对其它以品种钢为主的钢铁企业具有示范作用。
杨超[7]（2014）在《冶炼工艺对20CrMnMo合金钢中夹杂物形态影响的研究》文中指出目前国内钢厂生产含硫类合金结构钢的冶炼工艺还不是很成熟，生产出的实物质量与国外钢材相比在很多方面还存在较大的差距。生产的含硫合金结构钢中，国内的产品中硫化物的尺寸比国外生产的要粗大，达不到用户所要求的质量。实验室研究了不同的冶炼工艺条件对含硫合金结构钢中硫化物形态的影响。本文通过改变碱度、冷却工艺和Ca/S值3个影响因素来控制钢中硫化物夹杂的形态，可以得出以下几个结论：（1）精炼渣的碱度越高，终点的全氧含量也就越低，在低碱度渣中不稳定的氧化物SiO2在通过铝脱氧的过程中会向钢液中供氧，实验中将氧含量控制在0.015%%以上，生成的夹杂物以I型MnS为主；在试样全部熔化时，Al2O3FeO是钢液中的主要夹杂物，当通过铝脱氧后，钢中的夹杂物的主要成分变成Al2O3，通过加入硫铁和硅钙线后，钢中的夹杂物主要以复合夹杂物Al2O3—MnS—CaO为主；（2）随着凝固速率的减小，夹杂物的数量是减少的，长条状的夹杂物的比例减少，颗粒状夹杂物的比例增大，夹杂物的长度和宽度都相应的增加，即夹杂物从细小化逐渐增大；（3）钢样中颗粒状夹杂物的数量随着钢中Ca/S值的增加而增多，长条状夹杂物的数量随着钢中Ca/S值的增加明显减少，但长条状夹杂物的长度和宽度均随着钢中Ca/S值的增加而增加并且变得粗大，钢中Ca/S值的增大，夹杂物纺锤率出现了先增加后降低的趋势。
宋建光[8]（2013）在《精炼炉终点预报模型的研究》文中研究指明炉外精炼又称“二次精炼”,就是将平炉、转炉或电炉中进行熔炼的钢水,注入另一专用钢包中进行精炼。钢水在精炼过程中,经过调整成份、温度均匀化、排除夹杂和控制终点碳等一系列操作后,全面提高了钢的物理机械性能。因此,炉外精炼技术在现代炼钢生产中占据了很重要的地位。钢水成分、温度精确稳定的控制对于提高产品质量,提高生产效率,节能减排有着重要的意义。随着钢铁工业自动化技术的不断发展,依靠人工经验控制钢水精炼过程逐步落后于钢铁领域技术的进步。实现炼钢自动化对于稳定产品质量,规范生产流程,减少人力成本有着积极的作用,已经成为越来越多冶金工作者努力实现的目标之一。精炼炉钢水终点预报模型正是在这种背景下提出的。本文通过查阅相关文献,分析总结了精炼过程的脱氧脱硫和升温原理,分析了各个因素对精炼终点的影响关系。在前人提出的机理或智能模型的基础上,将机理模型与智能模型相结合,建立了一种基于神经网络的精炼炉终点硫含量、氧含量和钢水温度的预报模型,并通过仿真验证了本文方法的有效性,对实际应用有一定的指导意义。
周春林[9]（2013）在《应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究》文中认为本研究针对承钢以钒钛磁铁矿为主要原料的冶炼流程,从顺应钒钛磁铁矿冶炼的特殊规律出发,首先解决了铁水粘罐、脱硫能力低、转炉半钢冶炼等关键技术难题,再通过优化操作,解决了炼铁—脱硫—提钒—炼钢—连铸工艺流程和工艺环节的瓶颈,并通过对炼钢系统的质量调查研究,初步建立起了承钢低成本洁净钢冶炼平台。本论文主要工作和创新性研究成果如下：1、通过铁水连续脱硫装置开发与结构优化,解决了钒钛铁水脱硫困难的难题,且为纯净钢的冶炼创造了条件；不但提高了脱硫率,而且实现了渣铁的自动分离；这套系统设备简单、运行可靠,操作简便、占地和环境负荷小,脱硫稳定、效果好；脱硫成本低。（1）通过对挡墙和喷枪位置的优化,增加了铁水在包内的停留时间,使脱硫粉剂与铁水反应时间增长,不但降低了铁水的温降,提高了脱硫率,而且实现了渣铁的自动分离。（2）脱硫罐去掉挡墙后,喷枪靠近出口位置时铁水流动情况较好,可以解决生产过程中遇到的脱硫罐利用率低的问题。（3）这套设备简单、运行可靠,操作简便、占地和环境负荷小,脱硫稳定、效果好；脱硫成本低于喷粉法,具有推广价值。2、针对钒钛铁水温度低、带渣多和易粘罐的特点,通过加入改性剂改善罐渣的性能、状态,较好控制了钒钛铁水粘罐的增重速率及影响范围,解决了钒钛磁铁矿高炉冶炼粘罐特别严重的世界难题,对钒钛磁铁矿的冶炼生产的顺行具有重要意义。（1）通过该技术的应用,大幅度地提高了承钢混铁炉和鱼雷罐的炉衬寿命,减少了耐火材料消耗,增加了效益,生产更加顺畅。（2）通过技术改进,使入提钒转炉的渣量比改进前得到了明显的减少,不仅消除了对钒渣质量的影响,而且钒渣质量得到了明显的改善。3、从炼钢各工序质量调查入手,研究了半钢条件下纯净钢生产工艺技术,初步建立起了纯净钢生产工艺流程及各工序控制目标。根据质量调查结果,对连铸中间包和结晶器流场进行了研究。（1）铸坯中氧含量由工艺优化前的60ppm控制到工艺优化后的15ppm以下,表明工艺优化后洁净度控制较好；（2）浇铸过程中从钢包到中间包,钢水存在增氧、增氮现象,尤其在每炉开浇时较为明显；结晶器中钢水也存在二次氧化；铸坯中夹杂物主要为3～10μm的铝酸钙夹杂、CaS夹杂及Al2O3+CaO+CaS复合夹杂,部分铸坯发现有裂纹,表明结晶器流场和中间包结构有待优化。4、根据质量调查结果,对连铸中间包和结晶器流场进行了研究。参考实验室实验结果,对连铸进行了工艺优化,工艺改进前后取样分析结果表明：（1）改进前后钢中总氧降幅达12%；（2）显微夹杂物数量从4.76个/mm2降至3.94个/mm2。（3）大型夹杂物主要成分是钙铝酸盐-硅铝酸盐-耐材,改进前后夹杂物含量由5.33mg/10kg下降到1.15mg/10kg。（4）改进后的工艺参数能减小结晶器表面流速的差距,有利于结晶器内流场稳定。随着铁水粘罐、脱硫能力低、半钢炼钢纯净度等钒钛矿冶炼中的关键技术问题的攻克,解决了承钢长期困扰生产的主要问题,从而加大了纯净钢开发的力度,建立起纯净钢生产工艺流程及各工序控制目标。
赵海明[10]（2012）在《净化剂对轴承钢中全氧及夹杂物的影响》文中研究指明轴承钢是特殊钢中最具代表性的钢种之一,它被广泛应用于机械制造、铁路运输、汽车制造和国防工业等领域,其质量很大程度上决定了机械产品的精度、性能、寿命与运行的可靠性。由于对钢中全氧质量分数要求较高,轴承钢一般采用Al脱氧,但A1脱氧会生成大量A1203夹杂物,该夹杂物硬脆且易在钢中聚合形成簇状夹杂物,一旦不能上浮完全残留钢中该类型夹杂物在轧制过程中会破碎成链状严重恶化轴承钢的性能。本课题依据渣洗工艺和气泡冶金的原理,在实验室条件下通过向钢液中加入预熔12CaO·7Al2O3净化剂和CaCO3质起泡剂并观察其效果。通过相关的实验及分析得到以下结论：（1）现场电渣重熔生产G20CrNi2Mo轴承钢全氧质量分数为20×10-6;金相结果显示,铸锭样中夹杂物平均尺寸控制在1.99μm电镜结果显示铸锭中夹杂物以A1203和含少量MgO的镁铝尖晶石为主,此外,发现少量单独MnS夹杂物以及MnS复合镁铝尖晶石夹杂物。（2）实验加入预熔12CaO·7Al2O3净化剂对钢液中的全氧、夹杂物数量、面积以及尺寸分布都起到了改善作用。小颗粒净化剂能够起到更好地净化作用,但净化剂粒度过小会滞留钢中成为大颗粒夹杂物；增加净化剂加入量能够提高净化效果。（3）计算表明CaCO3在钢液中的开始分解温度远低于现场精炼温度,向钢液中加入起泡剂生成CO2气泡在原理上是可行的；计算表明,CaCO3分解生成的C02气泡尺寸与CaCO3粉末的尺寸存在着线性关系,可以通过控制加入钢液中CaCO3粉末的尺寸来控制生成气泡的尺寸。（4）向钢液中加入起泡剂能够起到去除夹杂物的作用,加入起泡剂后钢中夹杂物平均尺寸从1.6μm左右降到1.3μm左右,夹杂物面积分数从0.03%以上降至0.025%左右；但起泡剂粒度过小时其分解后的CaO颗粒会滞留钢中成为大型夹杂物。（5）电镜分析表明无论是净化剂还是起泡剂的加入都不会对钢中夹杂物的成分和类型产生影响,净化剂和起泡剂去除夹杂物的方式主要是物理吸附。（6）实验用MgO坩埚对钢液中的夹杂物产生了影响,使钢液中出现了镁铝尖晶石夹杂物和MgO夹杂物,精炼渣会加速MgO坩埚对夹杂物的影响,所有加精炼渣的炉次终点样中夹杂物都以球形MgO夹杂物为主。
二、合成精炼渣在45钢开发中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、合成精炼渣在45钢开发中的应用（论文提纲范文）
（1）电-热-力复合场对42CrMo/T250钢微观组织及力学性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题目的与意义 |
| 1.2 钢铁材料的研究现状 |
| 1.3 42 CrMo钢简介 |
| 1.3.1 42 CrMo钢的国内外发展背景 |
| 1.3.2 42 CrMo钢的组织及性能特点 |
| 1.3.3 42 CrMo钢的国内研究现状 |
| 1.3.4 42 CrMo钢的国外研究现状 |
| 1.4 马氏体时效钢简介 |
| 1.4.1 马氏体时效钢的国内外发展背景 |
| 1.4.2 T-250 马氏体时效钢的由来 |
| 1.4.3 马氏体时效钢的性能特征 |
| 1.4.4 马氏体时效钢的国内外应用现状 |
| 1.4.5 马氏体时效钢的国内研究现状 |
| 1.4.6 马氏体时效钢的国外研究现状 |
| 1.5 金属材料的强韧化研究背景 |
| 1.5.1 几大主要强化机制 |
| 1.5.2 新强韧化机理的国内外研究现状 |
| 1.5.3 金属材料的组织细化方法 |
| 1.5.3.1 铸态组织的细化 |
| 1.5.3.2 形变、热处理以及形变+热处理 |
| 1.5.3.3 冶金 |
| 1.5.3.4 特种处理 |
| 1.5.4 钢铁材料传统晶粒细化工艺存在的问题 |
| 1.6 高能瞬时电脉冲处理简介 |
| 1.6.1 电脉冲处理的物理效应 |
| 1.6.2 脉冲电流物理效应的实质体现 |
| 1.6.2.1 电致塑性 |
| 1.6.2.2 脉冲电流诱发再结晶 |
| 1.6.2.3 位错组态的改变 |
| 1.6.2.4 脉冲电流诱导析出与回溶 |
| 1.6.2.5 PLC效应的改变 |
| 1.6.2.6 快速固态相变 |
| 1.6.2.7 电流对钢材奥氏体化机制的影响 |
| 1.6.2.8 特殊性能的改善 |
| 1.6.3 电脉冲处理的应用概述 |
| 1.6.3.1 电脉冲处理的工业化背景 |
| 1.6.3.2 电脉冲处理的数学模型 |
| 1.7 应用电脉冲技术进行钢材强韧化的可行性探讨 |
| 1.8 本文应用电脉冲技术拟解决的问题 |
| 1.9 研究内容 |
| 第2章 实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 42 CrMo钢的制备 |
| 2.1.2 T250 钢的制备 |
| 2.1.3 初始态显微组织 |
| 2.2 实验工艺及方案 |
| 2.2.1 42 CrMo钢的实验流程 |
| 2.2.2 T250 钢的实验流程 |
| 2.3 电脉冲处理装置 |
| 2.4 实验设备 |
| 2.4.1 硬件 |
| 2.4.2 软件 |
| 2.5 试样制备 |
| 2.5.1 显微组织观察、表征及硬度测试 |
| 2.5.2 TEM样品制备 |
| 2.5.3 原奥氏体晶界观察 |
| 2.5.4 EBSD样品制备 |
| 2.5.5 AFM样品制备 |
| 2.5.6 APT样品制备 |
| 2.5.7 拉伸测试样品制备 |
| 2.5.8 XPS样品制备 |
| 2.5.9 DSC样品制备 |
| 2.5.10 断口分析 |
| 2.5.11 试样尺寸 |
| 2.6 技术路线 |
| 第3章 电脉冲处理过程中的有限元数值模拟 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多物理场耦合的理论基础 |
| 3.2.1 经典热力学理论与基本方程 |
| 3.2.2 耦合场方程 |
| 3.3 电脉冲处理T250 钢的有限元模拟 |
| 3.3.1 模拟预设置 |
| 3.3.2 几何定义及网格划分 |
| 3.3.3 材料属性定义 |
| 3.3.4 边界条件设定与载荷施加 |
| 3.4 电脉冲处理模拟结果及后处理 |
| 3.4.1 温度场分布 |
| 3.4.2 电流密度分布 |
| 3.4.3 应力分布 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电脉冲淬火处理对42CrMo钢组织与性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同时长脉冲电流作用下淬火态42CrMo钢的组织与性能 |
| 4.2.1 显微组织演变 |
| 4.2.2 硬度变化 |
| 4.3 脉冲电流作用下42CrMo钢的组织演变机理 |
| 4.3.1 晶粒细化 |
| 4.3.2 亚结构变化 |
| 4.3.3 残余奥氏体稳定性的提高 |
| 4.3.4 马氏体的转变机制 |
| 4.4 脉冲电流作用下42CrMo钢的强韧化 |
| 4.4.1 拉伸性能 |
| 4.4.2 强化机理 |
| 4.4.3 韧化机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 电脉冲回火处理对42CrMo钢组织及性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 TQ态42CrMo钢的回火处理 |
| 5.2.1 不同时长EPT处理对TQ态42CrMo组织与性能的影响 |
| 5.2.2 不同温度TT处理对TQ态42CrMo组织与性能的影响 |
| 5.3 EPQ态42CrMo钢的回火处理 |
| 5.3.1 不同时长EPT处理对EPQ态42CrMo组织与性能的影响 |
| 5.3.2 不同温度TT处理对EPQ态42CrMo组织与性能的影响 |
| 5.4 42 CrMo钢回火过程的机理分析 |
| 5.4.1 组织演变机制 |
| 5.4.2 组织-性能关系以及力学行为 |
| 5.5 层片碳化物的形成机理及其对强韧性的影响 |
| 5.5.1 形成机制 |
| 5.5.2 层状碳化物对力学性能的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 电脉冲固溶处理对T250 钢组织与性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 T250 钢的EPS处理的工艺优化 |
| 6.2.1 显微组织 |
| 6.2.2 拉伸性能及断口分析 |
| 6.3 固溶态T250 钢组织演变及强韧化机理分析 |
| 6.3.1 显微组织及亚结构转变机制 |
| 6.3.2 强化机制 |
| 6.3.3 韧化机制 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 电脉冲时效处理对TS态 T250 钢组织与性能的影响 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 时效态TS试样的时效硬化曲线及拉伸性能 |
| 7.3 时效态TS试样的显微组织 |
| 7.3.1 马氏体的回复及逆变奥氏体的形成 |
| 7.3.2 析出行为 |
| 7.4 TS+EPA(280 ms)试样中NixTiy相的形成及演化机理 |
| 7.5 时效态TS试样的强韧化机理 |
| 7.5.1 强化机制 |
| 7.5.2 基于第一性原理的NixTiy相的分子动力学模拟 |
| 7.5.3 韧化机理 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 电脉冲时效处理对EPS态 T250 钢组织与性能的影响 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 时效态EPS试样的时效硬化曲线 |
| 8.3 时效态EPS试样的显微组织 |
| 8.4 纳米逆变奥氏体的形成机理 |
| 8.5 时效态EPS试样的强韧化机理 |
| 8.5.1 强化机制 |
| 8.5.2 韧化机制 |
| 8.6 本章小结 |
| 第9章 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在攻读博士期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轴承钢的适用工作环境与冶金特性需求 |
| 1.3 轴承钢的分类与标准 |
| 1.4 国内外轴承钢质量水平对比与发展趋势 |
| 1.5 轴承钢冶金工艺流程 |
| 1.5.1 轴承钢电炉生产工艺 |
| 1.5.2 轴承钢转炉生产工艺 |
| 1.5.3 轴承钢炉外精炼技术 |
| 1.5.4 国内主要生产工艺情况 |
| 1.6 轴承钢氧含量的影响与脱氧工艺 |
| 1.6.1 氧对轴承钢的影响 |
| 1.6.2 轴承钢脱氧工艺 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 第2章 轴承钢中氧含量及其工艺因素影响分析 |
| 2.1 北满特钢轴承钢生产现状 |
| 2.2 试验设计 |
| 2.3 各工序气体含量变化趋势 |
| 2.3.1 各工序氮含量分析 |
| 2.3.2 各工序氧含量分析 |
| 2.4 出钢参数对氧含量的影响 |
| 2.4.1 出钢碳含量与出钢温度对氧含量的影响 |
| 2.4.2 复合渣对氧含量的影响 |
| 2.5 精炼工艺对氧含量的影响 |
| 2.5.1 精炼渣系对氧、硫、夹杂物含量的影响 |
| 2.5.2 吹氩制度对夹杂物的影响 |
| 2.5.3 精炼时间长短对氧含量的影响 |
| 2.6 真空条件下的脱氧能力 |
| 2.6.1 真空条件下碳的脱氧能力 |
| 2.6.2 真空度和真空保持时间对氧含量的影响 |
| 2.6.3 VD与RH对脱氧能力的影响 |
| 2.6.4 RH处理时间对氧含量的影响 |
| 2.7 钢中[Al]对氧含量的影响 |
| 2.7.1 LF精炼过程中Al含量的控制 |
| 2.7.2 真空过程Al含量的控制研究 |
| 2.8 连铸工艺对氧含量的影响 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 氧含量控制工艺改进及超纯净轴承钢的生产工艺探索 |
| 3.1 真空条件下碳脱氧的理论依据 |
| 3.2 转炉生产工艺改进 |
| 3.2.1 提高出钢碳,降低出钢氧含量 |
| 3.2.2 控制合理的出钢温度 |
| 3.2.3 其他改进措施 |
| 3.3 LF生产工艺改进 |
| 3.3.1 控制到位铝含量 |
| 3.3.2 精炼渣系的改进 |
| 3.3.3 精炼时间的优化 |
| 3.3.4 控制各阶段吹氩制度 |
| 3.4 真空精炼的工艺改进 |
| 3.5 连铸生产工艺改进 |
| 3.5.1 完善保护浇铸系统,防止连铸过程的二次氧化 |
| 3.5.2 合理的大包留钢量 |
| 3.5.3 优化浸入式水口插入深度 |
| 3.5.4 电磁搅拌工艺的改进 |
| 3.6 应用成果 |
| 3.7 超纯净轴承钢的生产工艺探索 |
| 3.7.1 转炉/电炉工艺 |
| 3.7.2 RH精炼工艺 |
| 3.7.3 LF精炼工艺 |
| 3.7.4 连铸工艺 |
| 3.7.5 检验结果 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）70钢钢绞线的研究与开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高碳钢的特性 |
| 1.3 高碳钢的发展史 |
| 1.4 70钢的用途 |
| 1.5 70钢国内外发展现状 |
| 1.6 70钢的组织特征 |
| 1.7 70钢存在的问题 |
| 1.8 研究的目的与主要研究内容 |
| 第2章 韶钢70盘条生产现状 |
| 2.1 试制工艺 |
| 2.2 力学性能情况 |
| 2.3 拉丝断裂原因及组织分析 |
| 2.4 影响盘条质量和性能的因素 |
| 2.4.1 中心偏析因素影响 |
| 2.4.2 索氏体化率的影响 |
| 2.4.3 表面脱碳因素影响 |
| 2.4.4 表面氧化因素影响 |
| 2.4.5 吐丝温度对奥氏体晶粒度的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 70钢生产工艺优化 |
| 3.1 转炉炼钢工艺优化 |
| 3.1.1 装入量及铁水成分 |
| 3.1.2 终点碳控制 |
| 3.1.3 合金化及出钢工艺 |
| 3.1.4 工艺控制过程 |
| 3.2 LF炉精炼工艺优化 |
| 3.2.1 钢水成分情况 |
| 3.2.2 精炼工艺控制技术 |
| 3.3 连铸工艺优化 |
| 3.3.1 连铸工艺制度的制定 |
| 3.3.2 气体样分析结果 |
| 3.3.3 冶炼工艺分析 |
| 3.4 轧制工艺优化的研究 |
| 3.4.1 轧制工艺流程 |
| 3.4.2 钢坯质量验收 |
| 3.4.3 加热工艺 |
| 3.4.4 控冷工艺 |
| 第4章 试轧结果的对比分析 |
| 4.1 搭接与非搭接处力学性能差异对比分析 |
| 4.2 头部与尾部抗拉力学性能差异对比分析 |
| 4.3 70钢拉丝断裂的分析 |
| 4.4 中心偏析分析 |
| 4.5 索氏体化率对拉丝的影响 |
| 4.6 表面脱碳的对比分析 |
| 4.7 表面氧化分析 |
| 4.8 吐丝温度对奥氏体晶粒度的影响 |
| 4.9 工艺参数影响综合分析与优化 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）含硫易切结构钢精炼工艺优化及钢中硫化物形态控制的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 含硫易切结构钢简介 |
| 1.2 含硫易切结构钢的精炼及浇铸现状 |
| 1.2.1 炉外精炼工艺 |
| 1.2.2 钢水可浇性现状 |
| 1.3 硫化物夹杂及其对钢材性能的影响 |
| 1.3.1 硫化物夹杂的铸态和轧态形貌特征 |
| 1.3.2 硫化物夹杂对钢材性能的影响 |
| 1.4 锆对硫化物夹杂形态的控制 |
| 1.5 课题的研究内容及创新点 |
| 2 精炼工艺优化的试验研究 |
| 2.1 精炼工艺流程简介 |
| 2.2 前期试验调查及分析 |
| 2.2.1 试验结果 |
| 2.2.2 讨论分析 |
| 2.3 优化方案的建立 |
| 2.3.1 精炼渣的理论分析 |
| 2.3.2 优化方案的提出 |
| 2.4 现场优化试验及效果 |
| 2.5 钢材质量水平 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 含锆含硫钢水中夹杂物析出的热力学研究 |
| 3.1 钢水凝固前的夹杂物析出热力学研究 |
| 3.1.1 Zr_3S_4的析出热力学 |
| 3.1.2 ZrO_2夹杂的析出热力学 |
| 3.2 凝固过程夹杂物耦合析出基本模型的建立及验证 |
| 3.2.1 溶质偏析与夹杂析出的耦合 |
| 3.2.2 夹杂物耦合析出模型的计算流程 |
| 3.2.3 溶质偏析模块的参数确定 |
| 3.2.4 夹杂物析出模块的数据库选择 |
| 3.2.5 基本模型的验证 |
| 3.3 含锆含硫钢水体系下的模型参数确定及模型验证 |
| 3.3.1 锆的偏析模型参数 |
| 3.3.2 热力学数据库的选择 |
| 3.3.3 含锆含硫钢水体系下的夹杂物耦合析出模型验证 |
| 3.4 含锆含硫钢水凝固过程中夹杂物析出的热力学研究 |
| 3.4.1 MH-S钢现有钢水成分下的夹杂物析出情况 |
| 3.4.2 含硫钢水加锆后的夹杂物析出情况 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 含锆含硫钢中夹杂物形态转变规律的实验室研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 钢锭熔制及取样方案 |
| 4.1.2 轧（锻）工艺 |
| 4.1.3 纳米压痕实验 |
| 4.2 实验结果分析及讨论 |
| 4.2.1 锆对铸态夹杂物形态的影响 |
| 4.2.2 锆对轧（锻）态夹杂物形貌的影响 |
| 4.2.3 合理锆处理强度的探讨 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 含锆含硫钢力学性能和切削性能的实验研究 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.1.1 材料状态 |
| 5.1.2 拉伸及冲击试验 |
| 5.1.3 切削加工试验 |
| 5.2 实验结果分析及讨论 |
| 5.2.1 基体显微组织 |
| 5.2.2 室温拉伸性能 |
| 5.2.3 室温冲击性能 |
| 5.2.4 切削加工性能 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 后续研究工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 溶质偏析模型的离散化 |
| B. 作者在攻读博士学位期间发表的论文和专利目录 |
| C. 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（5）邯钢超低碳IF钢冶炼工艺及冷轧板缺陷控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 汽车用钢概述 |
| 2.2 IF钢概述 |
| 2.2.1 IF钢化学成分 |
| 2.2.2 IF钢冶炼工艺 |
| 2.2.3 国内外先进IF钢生产工艺 |
| 2.2.4 IF钢有害元素的控制 |
| 2.3 IF钢中夹杂物 |
| 2.3.1 非金属夹杂的来源 |
| 2.3.2 夹杂物的分类 |
| 2.3.3 IF钢中主要的夹杂物 |
| 2.3.4 非金属夹杂物对IF钢性能的影响 |
| 2.4 IF钢顶渣改质工艺 |
| 2.4.1 超低碳钢的顶渣改质处理 |
| 2.4.2 国内外钢包顶渣改质工艺 |
| 2.5 熔渣对夹杂物的吸附 |
| 2.5.1 夹杂物在钢液中的上浮 |
| 2.5.2 夹杂物与钢渣界面的分离 |
| 2.5.3 夹杂物在熔渣中的溶解 |
| 2.6 数据挖掘的应用 |
| 2.7 研究意义、内容及研究思路 |
| 2.7.1 研究意义 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 2.7.3 研究思路 |
| 3 超低碳IF钢洁净度限制性环节评估 |
| 3.1 生产工艺和研究方法 |
| 3.1.1 超低碳IF钢生产工艺 |
| 3.1.2 研究内容 |
| 3.1.3 研究方法 |
| 3.2 冶炼过程不同时期氧氮变化规律 |
| 3.3 头坯沿拉坯方向氧氮变化规律 |
| 3.4 冶炼过程炉渣成分的变化规律 |
| 3.4.1 精炼渣的氧化性变化 |
| 3.4.2 精炼渣中C/A值变化 |
| 3.5 IF钢中显微夹杂分析 |
| 3.5.1 冶炼不同阶段钢液中显微夹杂 |
| 3.5.2 夹杂物在冶炼过程的演变 |
| 3.6 铸坯大型夹杂物分析 |
| 3.6.1 大型夹杂物类类型 |
| 3.6.2 大型夹杂物来源 |
| 3.7 IF钢中夹杂物引起的冷轧板缺陷 |
| 3.7.1 高SiO_2类夹杂引起的缺陷 |
| 3.7.2 Al_2O_3类夹杂引起的缺陷 |
| 3.7.3 TiN类夹杂引起的缺陷 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 超低碳IF钢精炼渣的控制研究 |
| 4.1 研究方法 |
| 4.2 铝脱氧平衡热力学分析 |
| 4.3 渣中C/A对炉渣组元活度影响 |
| 4.3.1 C/A对Al_2O_3活度的影响 |
| 4.3.2 C/A对CaO活度影响 |
| 4.3.3 C/A对FeO活度的影响 |
| 4.4 结果分析与讨论 |
| 4.4.1 RH出站时钢液与钢渣成分 |
| 4.4.2 渣中SiO_2含量对渣吸附Al_2O_3的影响 |
| 4.4.3 钢液全氧变化 |
| 4.4.4 钢液中夹杂物变化 |
| 4.4.5 渣成分对钢液二次氧化的影响 |
| 4.5 工厂应用效果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 熔渣对Al_2O_3夹杂吸附的行为研究 |
| 5.1 夹杂物穿越钢/渣界面行为 |
| 5.1.1 无液膜时夹杂物穿越界面 |
| 5.1.2 有液膜时夹杂物穿越界面 |
| 5.1.3 数学模型的数值解法 |
| 5.1.4 不同熔渣对夹杂物穿越钢渣界面的影响 |
| 5.2 夹杂物在渣中的溶解行为 |
| 5.2.1 研究方法 |
| 5.2.2 试验方案 |
| 5.2.3 试验结果 |
| 5.2.4 结果分析与讨论 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 IF钢中TiN夹杂的析出与控制 |
| 6.1 IF钢中夹杂物纳米压痕表征 |
| 6.1.1 研究方法 |
| 6.1.2 结果分析与讨论 |
| 6.2 TiN夹杂在铸坯厚度方向上的分布及析出规律 |
| 6.2.1 研究方法 |
| 6.2.2 结果分析与讨论 |
| 6.3 TiN类夹杂的控制 |
| 6.3.1 钢液中Ti、N含量对TiN析出的影响 |
| 6.3.2 冷却速率对TiN夹杂的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 基于数据挖掘方法的轧材夹杂类缺陷分析 |
| 7.1 研究方法及思路 |
| 7.2 模型的建立 |
| 7.2.1 数据预处理 |
| 7.2.2 数据挖掘模型建立 |
| 7.2.3 模型结果 |
| 7.3 结果分析与讨论 |
| 7.3.1 RH脱氧前氧含量对于钢液洁净度影响 |
| 7.3.2 转炉终点温度对于钢液洁净度的影响 |
| 7.3.3 脱氧前温度对钢液洁净度的影响 |
| 7.4 关键冶炼参数的相关性和其他参数对夹杂缺陷的影响 |
| 7.4.1 冶炼参数的相关性 |
| 7.4.2 其他冶炼参数对夹杂类缺陷的影响 |
| 7.5 应用效果 |
| 7.6 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）重钢AFT702和CDQ203钢种经济洁净化工艺基础及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 碳结钢和低合金钢的生产现状 |
| 1.1.1 碳结钢的生产现状 |
| 1.1.2 低合金钢的生产现状 |
| 1.2 钢的洁净度及控制、评价方法 |
| 1.2.1 国内外钢水洁净度的控制水平 |
| 1.2.2 钢洁净度的评价方法 |
| 1.3 钢中杂质和夹杂物对钢性能的影响 |
| 1.3.1 杂质元素对钢性能的影响 |
| 1.3.2 夹杂物对钢的可浇性和性能的影响 |
| 1.4 提高钢液洁净度的相关技术 |
| 1.4.1 影响钢液洁净度的动力学条件 |
| 1.4.2 影响钢液洁净度的工艺条件 |
| 1.5 本课题的研究意义、目的及内容 |
| 1.5.1 研究意义及目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 AFT702 和 CDQ203 精炼工艺调查及理论分析 |
| 2.1 AFT702 精炼工艺调查与理论分析 |
| 2.1.1 AFT702 精炼工艺现状及洁净度水平 |
| 2.1.2 重钢 AFT702 精炼工艺现状调查 |
| 2.1.3 AFT702 的研究思路和方法 |
| 2.2 CDQ203 精炼工艺调查与理论分析 |
| 2.2.1 CDQ203 精炼工艺现状及洁净度水平 |
| 2.2.2 重钢 CDQ203 精炼工艺现状调查 |
| 2.2.3 CDQ203 的研究思路和方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 AFT702 和 CDQ203 钢中夹杂物控制的热力学分析 |
| 3.1 钢中夹杂物的目标控制区域 |
| 3.2 钢液与夹杂物反应的相关热力学数据 |
| 3.2.1 钢种液相线计算 |
| 3.2.2 热力学计算有关数据 |
| 3.3 AFT702 钢液与夹杂物反应的热力学分析 |
| 3.3.1 弱脱氧条件下钢-夹杂之间的平衡分析 |
| 3.3.2 强脱氧条件下钢-夹杂之间的平衡计算 |
| 3.4 AFT702 钢渣反应性分析及精炼渣成分的确定 |
| 3.5 CDQ203 钢液与夹杂物反应的热力学分析 |
| 3.5.1 钢液与 Al_2O_3-TiO_x夹杂物的平衡计算 |
| 3.5.2 钢液与 Al_2O_3-MgO 夹杂物的平衡计算 |
| 3.5.3 钢液与 CaO-Al_2O_3-MgO 夹杂物的平衡计算 |
| 3.5.4 钢液与 CaO-Al_2O_3-CaS 夹杂物的平衡计算 |
| 3.5.5 钢液降温过程中夹杂物的析出类型和析出量 |
| 3.6 CDQ203 钢渣反应性分析及精炼渣成分的确定 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 钢渣平衡反应对钢液洁净度的影响 |
| 4.1 AFT702 与精炼渣平衡反应的试验研究 |
| 4.1.1 碳结钢精炼渣系选择 |
| 4.1.2 试验原料及处理 |
| 4.1.3 试验研究方法 |
| 4.1.4 钢渣反应时间的确定 |
| 4.1.5 AFT702 钢液与渣系 A 平衡反应结果分析 |
| 4.1.6 AFT702 钢液与渣系 B 平衡反应结果分析 |
| 4.1.7 AFT702 钢液与不同渣系平衡的对比分析 |
| 4.2 CDQ203 与精炼渣平衡反应的试验研究 |
| 4.2.1 低合金钢精炼渣系选择 |
| 4.2.2 试验原料及处理 |
| 4.2.3 试验研究方法 |
| 4.2.4 CDQ203 钢液与渣系 C 平衡反应结果分析 |
| 4.2.5 CDQ203 钢液与渣系 D 平衡反应结果分析 |
| 4.2.6 CDQ203 钢液与不同渣系平衡的对比分析 |
| 4.2.7 钢液中钙镁铝硅酸盐生成及演变过程分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 复合包芯线处理对钢液洁净度的影响 |
| 5.1 复合包芯线组成设计及理论分析 |
| 5.1.1 复合包芯线中 Ca 含量的分析 |
| 5.1.2 复合包芯线中钙铝酸盐成分的分析 |
| 5.1.3 复合包芯线芯粉的反应性 |
| 5.2 试验研究内容 |
| 5.2.1 试验目的 |
| 5.2.2 试验设备和方法 |
| 5.3 试验结果及分析 |
| 5.3.1 原始钢样的洁净度分析 |
| 5.3.2 Ca 包芯线处理钢液的洁净度分析 |
| 5.3.3 钙铝酸盐复合包芯线处理钢液的洁净度分析 |
| 5.3.4 分析及讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 分钢种经济洁净化工艺技术应用 |
| 6.1 碳结钢 AFT702 洁净化工艺应用 |
| 6.1.1 工艺优化过程 |
| 6.1.2 工艺优化后洁净度分析 |
| 6.1.3 工艺优化前后指标对比 |
| 6.2 低合金钢 CDQ203 洁净化工艺应用 |
| 6.2.1 减少钙处理工艺优化过程 |
| 6.2.2 减少钙处理工艺优化后洁净度分析 |
| 6.2.3 取消钙处理工艺优化过程 |
| 6.2.4 取消钙处理工艺优化后洁净度分析 |
| 6.2.5 工艺优化前后指标对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文和专利目录 |
| B. 作者在攻读学位期间参加的相关科研项目 |
（7）冶炼工艺对20CrMnMo合金钢中夹杂物形态影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 引言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 含硫合金结构钢的简介 |
| 1.2 国内外易切削钢的发展现状 |
| 1.2.1 国外易切削钢的发展 |
| 1.2.2 国内易切削钢的发展现状 |
| 1.2.3 国内外易切削钢晶粒和夹杂物的对比 |
| 1.3 易切削钢分类 |
| 1.3.1 按含有的易切削元素分类 |
| 1.3.2 按用途分类 |
| 1.4 钢的切削性能及影响因素 |
| 1.4.1 评定切削性能的标准 |
| 1.4.2 影晌切削性能的因素 |
| 1.5 硫对切削性能影响及作用机理 |
| 1.5.1 硫化锰结构类型及形态 |
| 1.5.2 硫含量及硫化物形态对切削性的影响和易切化机理 |
| 1.6 精炼渣的冶金作用 |
| 1.7 含硫合金结构钢的冶炼 |
| 1.7.1 成分设计以及各成分的控制 |
| 1.7.2 钢中夹杂物处理 |
| 1.7.3 硫易切削钢的冶炼工艺要求 |
| 1.7.4 含硫类钢种的特殊冶炼工艺 |
| 1.8 本课题的研究内容及意义 |
| 1.8.1 课题的研究内容 |
| 1.8.2 课题的意义 |
| 2 实验方案与检测方法 |
| 2.1 实验目的 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验材料 |
| 2.3.1 实验用钢铁原料 |
| 2.3.2 实验用辅料 |
| 2.4 实验步骤 |
| 2.5 实验设计 |
| 2.6 金相试样的制备 |
| 3 实验结果及分析 |
| 3.1 精炼渣对硫化物夹杂的影响 |
| 3.1.1 钢中的全氧含量 |
| 3.1.2 全氧含量对钢中硫化物夹杂形态的影响 |
| 3.1.3 精炼渣吸收夹杂的热力学 |
| 3.1.4 精炼渣吸收夹杂的动力学 |
| 3.1.5 夹杂物扫描电镜及能谱分析 |
| 3.2 凝固速率对硫化物夹杂的影响 |
| 3.2.1 厚壁模具中钢液的凝固 |
| 3.2.2 凝固过程中 MnS 的析出 |
| 3.3 Ca/S 值对硫化物夹杂的影响 |
| 3.3.1 Ca 使硫化物变性机理 |
| 3.3.2 Ca/S 对夹杂物纺锤率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）精炼炉终点预报模型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 LF的发展及简介 |
| 1.1.1 LF的发展历史 |
| 1.1.2 LF设备简介 |
| 1.1.3 LF工艺特点 |
| 1.1.4 LF的功能 |
| 1.1.5 LF的优点 |
| 1.2 课题的背景及意义 |
| 1.3 国内外发展状况 |
| 1.3.1 国外研究概况 |
| 1.3.2 国内研究概况 |
| 1.4 本文的主要工作 |
| 第2章 精炼炉终点温度的理论分析 |
| 2.1 能量的输入 |
| 2.2 能量的损耗 |
| 2.2.1 炉衬散热 |
| 2.2.2 合金渣料对能量的影响 |
| 2.2.3 熔池表面(渣面)、炉盖热损失 |
| 2.3 钢水温度的机理模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 精炼炉硫含量理论分析 |
| 3.1 脱硫热力学理论 |
| 3.1.1 硫容量和硫分配比的定义 |
| 3.1.2 硫容量和硫分配比的计算模型 |
| 3.1.3 脱硫率与终点硫含量计算 |
| 3.2 脱硫动力学理论 |
| 3.2.1 脱硫动力学理论研究基础及基本假设 |
| 3.2.2 脱硫动力学方程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 精炼炉氧含量理论分析 |
| 4.1 脱氧的目的 |
| 4.2 脱氧的方式 |
| 4.3 元素的脱氧能力 |
| 4.4 脱氧热力学 |
| 4.4.1 脱氧剂脱氧 |
| 4.4.2 合成渣脱氧 |
| 4.5 脱氧动力学 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 精炼炉终点预报建模方法的研究 |
| 5.1 钢水终点温度预报模型 |
| 5.1.1 LF钢水终点温度机理仿真模型 |
| 5.1.2 钢水终点温度神经网络模型 |
| 5.2 终点氧含量预报模型 |
| 5.2.1 氧含量平衡方程 |
| 5.2.2 终点氧含量神经网络模型 |
| 5.2.3 终点氧含量预测模型的结构 |
| 5.3 终点硫含量预报模型 |
| 5.3.1 模型的假设条件 |
| 5.3.2 硫容量的预报模型 |
| 5.3.3 终点硫含量模型的结构 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 钢铁工业的发展趋势 |
| 1.2.1 世界炼铁状况及技术进步 |
| 1.2.2 中国炼铁的发展方向 |
| 1.2.2.1 坚持高炉炼铁主流程 |
| 1.2.2.2 加强高炉流程的改进和优化 |
| 1.2.2.3 炼铁流程的结论性意见 |
| 1.2.3 炼钢先进技术 |
| 1.2.3.1 转炉高废钢比炼钢 |
| 1.2.3.2 超高功率直流电弧炉 |
| 1.2.3.3 超纯净钢冶炼技术 |
| 1.2.3.4 新产品开发 |
| 1.3 钒钛磁铁矿冶炼 |
| 1.3.1 钒钛磁铁矿冶炼工艺 |
| 1.3.2 钒钛磁铁矿冶炼特点 |
| 1.3.3 高炉钒钛磁铁矿冶炼 |
| 1.4 承钢钒钛磁铁矿冶炼存在的问题 |
| 1.5 本论文的目的和研究内容 |
| 第2章 承钢钒钛铁水连续脱硫装置开发与结构优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工况流程设计 |
| 2.3 结构设计 |
| 2.4 效益分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 改善承钢含钒钛铁水粘罐工艺的研究与应用 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 技术思路及研究内容 |
| 3.2.1 技术思路 |
| 3.2.2 研究内容 |
| 3.3 试验和实施方案 |
| 3.3.1 钒钛铁水与普通铁水性质对比分析 |
| 3.3.2 鱼雷罐粘罐物的物相检验 |
| 3.3.3 鱼雷罐粘渣形成原因分析 |
| 3.3.4 技术措施方案的制定、试验、优化和实施 |
| 3.4 试验结果及分析 |
| 3.4.1 钒钛铁水与普通铁水的性质对比 |
| 3.4.2 鱼雷罐各部位粘罐物的矿物特点 |
| 3.4.3 鱼雷罐粘罐成因分析 |
| 3.4.4 实施效果分析 |
| 3.5 工艺技术改进要点 |
| 3.6 实施效果推广应用情况分析 |
| 3.7 效益分析 |
| 3.8 遗留问题及改进意见 |
| 3.8.1 改质剂的改进 |
| 3.8.2 工艺改进 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 工艺优化前承钢炼钢—连铸过程及连铸坯质量调查研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 我国非合金结构钢发展概况 |
| 4.3 非合金结构钢生产的质量状况 |
| 4.3.1 钢水成分变化 |
| 4.3.1.1 钢中碳含量变化 |
| 4.3.1.2 钢中[N]含量变化 |
| 4.3.1.3 钢中总氧含量[TO]变化 |
| 4.3.2 渣中成分变化 |
| 4.3.3 铸坯凝固组织检验 |
| 4.3.4 试样的金相检验 |
| 4.3.5 铸坯试样的大样电解 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 承钢连铸机结晶器内流场优化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 实验原理 |
| 5.1.1.1 水模型相似条件的确定 |
| 5.1.1.2 钢渣界面相似条件的确定 |
| 5.1.1.3 结晶器内钢液卷渣的机理 |
| 5.1.1.4 浸入式水口吹气原理 |
| 5.1.2 实验装置与检测设备 |
| 5.1.2.1 水模型实验装置 |
| 5.1.2.2 实验检测设备 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.2.1 结晶器流场的显示方法 |
| 5.2.2 液面波动和表面流速的测定方法 |
| 5.2.3 冲击压力 |
| 5.3 实验工艺参数 |
| 5.4 水模型实验结果与分析 |
| 5.4.1 板坯连铸结晶器内钢液的基本流动特征 |
| 5.4.2 断面900板坯连铸结晶器内钢水流动特征 |
| 5.4.2.1 工艺参数对断面900结晶器内液面波动的影响 |
| 5.4.2.2 工艺参数对断面900结晶器内液面流速的影响 |
| 5.4.2.3 工艺参数对断面900结晶器内压力的影响 |
| 5.4.3 断面1100、1250、1500和1650结晶器内钢水流动特征 |
| 5.5 卷渣实验结果 |
| 5.6 浸入式水口吹气实验结果及分析 |
| 5.6.1 水口吹气量对液面波动的影响 |
| 5.6.2 水口吹气量对表面流速的影响 |
| 5.6.3 侵入式水口吹气实验小结 |
| 5.7 最佳工艺参数 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 承钢连铸中间包结构优化 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 水模型的建立与实验方法 |
| 6.2.1 实验原理 |
| 6.2.1.1 物理模拟与相似准则 |
| 6.2.1.2 相似准数分析与计算 |
| 6.2.1.3 实验参数的确定 |
| 6.2.2 实验设备 |
| 6.2.3 实验方法及评价指标 |
| 6.2.3.1 刺激—响应实验方法 |
| 6.2.3.2 停留时间分布曲线与混合模型 |
| 6.2.3.3 流场显示技术 |
| 6.2.3.4 实验优化准则 |
| 6.3 实验过程与实验方案 |
| 6.3.1 实验过程 |
| 6.3.2 实验方案 |
| 6.4 实验结果与讨论 |
| 6.4.1 原型中间包结构及流场分布 |
| 6.4.1.1 实验描述 |
| 6.4.1.2 原型中间包流场实验结果 |
| 6.4.1.3 原型RTD曲线分析 |
| 6.4.1.4 原型流场分析 |
| 6.4.2 第一阶段实验 |
| 6.4.3 第二阶段实验 |
| 6.4.4 第三阶段实验 |
| 6.4.5 第四阶段实验 |
| 6.4.6 优化实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 承钢工艺优化后炼钢—连铸过程及连铸坯质量调查研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 研究内容和方法 |
| 7.2.1 生产工艺 |
| 7.2.2 系统取样 |
| 7.2.3 试样加工与分析 |
| 7.3 实验结果与分析 |
| 7.3.1 钢中T[O]、[N]分析结果 |
| 7.3.1.1 各工序钢水中T[O]的变化 |
| 7.3.1.2 各工序钢水中[N]的变化 |
| 7.3.2 夹杂物的分析 |
| 7.3.2.1 LF前后钢样中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.2.2 中间包过程钢样中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.2.3 铸坯中显微夹杂物的形貌和成分 |
| 7.3.3 炉渣的分析 |
| 7.3.3.1 转炉炉渣分析 |
| 7.3.3.2 LF炉精炼过程精炼渣分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（10）净化剂对轴承钢中全氧及夹杂物的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 轴承钢发展概述 |
| 1.2.1 提高轴承钢的质量 |
| 1.2.2 新型轴承钢开发 |
| 1.3 国内外轴承钢生产工艺 |
| 1.3.1 轴承钢生产的三种工艺流程 |
| 1.3.2 国外轴承钢生产工艺 |
| 1.3.3 国内轴承钢生产工艺 |
| 1.4 轴承钢中的非金属夹杂物及其危害 |
| 1.4.1 非金属夹杂物的来源 |
| 1.4.2 非金属夹杂物的分类 |
| 1.4.3 非金属夹杂物对轴承钢疲劳寿命的影响 |
| 1.5 轴承钢中非金属夹杂物的控制 |
| 1.5.1 精炼渣处理 |
| 1.5.2 气体搅拌 |
| 1.5.3 过滤器 |
| 1.5.4 夹杂物变性处理 |
| 1.6 渣洗 |
| 1.6.1 脱氧 |
| 1.6.2 脱硫 |
| 1.6.3 夹杂物去除 |
| 1.7 气泡冶金 |
| 1.7.1 中间包气幕挡墙 |
| 1.7.2 加压减压法 |
| 1.7.3 气泡去除钢液中夹杂物的机理 |
| 1.8 G20CrNi2Mo轴承钢简介 |
| 1.9 课题的研究意义和内容 |
| 第2章 抚钢电渣重熔轴承钢夹杂物控制水平 |
| 2.1 轴承钢成分及生产工艺 |
| 2.2 轴承钢中夹杂物金相分析 |
| 2.3 轴承钢中夹杂物电镜分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 净化剂对轴承钢中全氧和夹杂物的影响 |
| 3.1 实验目的和内容 |
| 3.2 实验设备 |
| 3.3 实验方案和步骤 |
| 3.3.1 实验炉次安排 |
| 3.3.2 实验材料 |
| 3.3.3 实验步骤 |
| 3.3.4 试样处理 |
| 3.4 精炼终点钢中成分及顶渣成分变化 |
| 3.4.1 精炼终点钢中Al、S元素质量分数 |
| 3.4.2 精炼终点顶渣成分 |
| 3.5 净化剂对轴承钢中全氧和夹杂物的影响 |
| 3.5.1 精炼过程全氧质量分数的变化情况 |
| 3.5.2 试样中夹杂物的金相统计结果 |
| 3.5.3 精炼过程及终点试样中夹杂物的形貌和成分分析 |
| 3.6 净化剂净化效果及粒度和用量对净化效果的影响 |
| 3.6.1 净化剂净化效果 |
| 3.6.2 净化剂净化机理分析 |
| 3.6.3 净化剂粒度对净化效果的影响 |
| 3.6.4 净化剂用量对净化效果的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 起泡剂对轴承钢中全氧和夹杂物的影响 |
| 4.1 实验目的 |
| 4.2 CaCO_3分解热力学计算 |
| 4.2.1 CaCO_3的分解温度 |
| 4.2.2 CO_2气泡尺寸与CaCO_3粉末粒度的关系 |
| 4.3 实验方案 |
| 4.4 起泡剂对轴承钢中全氧和夹杂物的影响 |
| 4.4.1 精炼过程全氧质量分数的变化情况 |
| 4.4.2 试样中夹杂物的金相统计结果 |
| 4.4.3 精炼过程及终点试样中夹杂物的形貌和成分分析 |
| 4.5 起泡剂的净化效果 |
| 4.5.1 起泡剂净化效果 |
| 4.5.2 起泡剂净化机理分析 |
| 4.6 MgO坩埚对实验的影响 |
| 4.6.1 MgO坩埚对精炼渣成分的影响 |
| 4.6.2 MgO坩埚对钢液中夹杂物的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
四、合成精炼渣在45钢开发中的应用（论文参考文献）
- [1]电-热-力复合场对42CrMo/T250钢微观组织及力学性能的影响[D]. 潘栋. 吉林大学, 2020(08)
- [2]北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化[D]. 王莉. 东北大学, 2018(02)
- [3]70钢钢绞线的研究与开发[D]. 赵红升. 东北大学, 2018(02)
- [4]含硫易切结构钢精炼工艺优化及钢中硫化物形态控制的研究[D]. 郭银涛. 重庆大学, 2017(12)
- [5]邯钢超低碳IF钢冶炼工艺及冷轧板缺陷控制研究[D]. 王睿. 北京科技大学, 2017(07)
- [6]重钢AFT702和CDQ203钢种经济洁净化工艺基础及应用研究[D]. 赵烁. 重庆大学, 2014(12)
- [7]冶炼工艺对20CrMnMo合金钢中夹杂物形态影响的研究[D]. 杨超. 辽宁科技大学, 2014(02)
- [8]精炼炉终点预报模型的研究[D]. 宋建光. 东北大学, 2013(03)
- [9]应用钒钛磁铁矿生产高品质钢铁材料关键技术问题的研究[D]. 周春林. 东北大学, 2013(03)
- [10]净化剂对轴承钢中全氧及夹杂物的影响[D]. 赵海明. 东北大学, 2012(07)