一、自动轴承车削生产线研究（论文文献综述）
朱玉菲[1]（2021）在《铁路货车轮轴检修与加工生产线平衡分析研究》文中研究指明近年来,随着我国铁路货运的发展,铁路货车拥有量一直处于持续性增长的状态,与之对应的铁路货车轮轴检修与加工需求也不断增加。现阶段的货车轮轴检修与加工生产线上各工位之间的作业时间不均衡,生产线平衡性较差,影响了车间整体生产效率;同时,目前大多数车间属于半自动化生产,人员与机器设备的作业关系没有得到有效的协调,存在人员闲置的情况。研究平衡生产线各工位的作业,协调人机作业关系,提高轮轴检修与加工生产线的作业效率具有理论研究和实际应用价值。本文以我国某轮轴检修与加工车间为例,调研分析车间基本工序和流程,综合利用工业工程方法、数学分析法与仿真建模方法对铁路货车轮轴生产线进行平衡分析,提出优化方案,从而提高车间的生产效率,并为同类车间的优化提供参考。本文根据车间基本工序与流程,建立车间生产线仿真模型,根据仿真输出的结果对生产线现状与现存问题进行分析;使用“5W1H”分析法与ECRS原则对生产线进行工艺流程分析,并根据生产线特性,分别使用0-1整数规划与人机作业分析方法对生产线进行进一步的优化分析,得到生产线初步的平衡优化方案;最后,根据改善后的数据构建优化后的车间生产线仿真模型,对比优化前后数据,确认了优化方案的有效性。本文在生产线的优化过程中综合应用了多种优化方法,使优化方案尽可能最优;针对存在多个并行工位、多种加工元部件的生产线,采用了仿真模型方法对其现状进行分析,使得分析过程与结果更加直观;数学分析的过程中,建立了最大化生产线平衡率、最小化平滑性指数为目标函数的多目标数学模型,使优化方案更加合理,为生产实际提供了优化方案。
孔祥意[2]（2020）在《D公司压路机轴承座生产工艺精益改善研究》文中认为产品在高幅度的增长态势下,带来的主要问题是生产过程中质量瓶颈与产能瓶颈。本文针对D公司的生产现状,基于六西格玛与精益生产理念,分别从DMAIC流程改善、加工单元布局与物流改善、拉动式生产系统建立等方面开展研究,实现压路机压轮轴承座铸造质量与生产效率提升。（1）基于DMAIC分析方法与工具,提升轴承座铸造合格率。运用SIPOC流程图识别过程中关键影响因子,采用CE矩阵、FMEA分析、卡方分析等工具,确定铸造缺陷的主要影响因素,修订砂芯制作、造型、熔炼等铸造过程作业规范,使轴承座铸造合格率由89.18%提升到96.22%;（2）改善加工单元布局与物流流程,提升生产与物流转运效率。采用了ECRS分析法进行方案优化设计和高速切削改善,提出三种单元布局方案,基于定量综合评议法,优选最佳布局方案与物流路线,设备由原来的6台减少到4台,人员较原来机群式生产模式的10人减少到4人,生产平衡率由60.5%提升到91.67%;（3）研究建立拉动式生产系统,实现改进与信息化系统集成。通过单件流拉动式生产模式的建立、DNC分布式数控系统建设、MES制造执行系统建设、DNC和MES集成等四方面的研究,实现生产过程信息化管控与智能排产;（4）Witness仿真软件系统模拟,评估改善后的布局和物流运行效果。采用Witness软件进行仿真,通过模型建立、Machine和Buffer设计、Path设计、Track和Vehicle设置、运行模拟等步骤,完成产线设备负荷和物流仿真,验证了生产与物流改善后的产线运行效果。通过本文的研究,实现压路机轴承座铸造合格率与生产效率的提升,为公司带来了140余万元的直接经济效益。其次,对于其它产品的质量与生产效率提升研究具有一定的实际意义与参考价值。该论文包括图63幅,表31个,参考文献71篇。
曲赓泰[3]（2020）在《重卡驱动桥壳柔性生产线研究》文中研究表明车桥作为汽车三大总成零部件之一,由主减速器、轮毂、制动器、桥壳等部分组成,桥壳作为车桥的关键支撑构件,是其它部件安装的基础,对整桥的质量起到非常关键的作用,也是难加工的零件,研发技术的进步,使桥壳制造逐步向系列化多品种中批量方向发展,面对新的形势,建设柔性高、兼容性强、质量保证能力高、成本低的柔性生产线是迫在眉睫。本课题以鼓式和盘式系列桥壳生产过程为研究对象,在充分收集现有桥壳生产线在生产、工艺、质量存在的多个方面问题的基础上,通过分析M11和M13两大类多个系列品种桥壳的异同点,设计开发了桥壳新加工工艺,重点从生产线的设备、夹具和物流输送装置的柔性方面着手设计了生产线柔性加工方案,设计开发了桥壳伺服齐头倒角、键槽、附件焊接工作站柔性专机,桥壳大盘面和背面分层铣镗柔性夹具,分段式电动桥壳柔性物流输送装置。同时针对桥壳加工中车削、磨削和板簧座焊接关键加工工艺进行了重点研究,应用开发了齐头倒角、复合磨削、板簧座新焊接方法,有效解决了轴头车削螺纹椭圆、轴头与固定盘止口同轴度差、板簧座焊缝开裂的工艺难题。生产线设计建设过程中将工业工程思想与技术融入其中,通过对生产线整体进行优化,使生产线达到了均衡,提高了生产效率降低了运行成本。本文设计建设的离散式柔性桥壳生产线,满足了生产过程高质量、高效率、低成本的要求,生产线在投入运行后经过验证和均衡优化后达到了预期的效果,对车桥行业桥壳生产线柔性化建设或改造以及重卡驱动桥壳加工工艺改进具有较高的借鉴意义。
穆东辉,娄晓钟[4]（2020）在《智能技术驱动未来生产——来自EMO2019的报道（上）》文中进行了进一步梳理2019年9月16～21日,EMO2019在德国汉诺威如期举办。中国机床工具工业协会考察团组考察了德国汉诺威EMO2019展会,并成功举办了新闻发布会,还同部分国际协会组织进行了工作交流。一、展会概况据展会主办方统计,EMO2019展会共有来自全球44个国家和地区的2226家企业参展。展会共占据17个展馆,净展览面积达181768平方米,展
赵旭东[5]（2020）在《摩擦焊机设计及其关键技术研究》文中指出摩擦焊接是一种固相连接技术最早起始于美国,这一技术凭借其高效、清洁、精密、节能以及优质等特点,已广泛应用于电力、石油钻探、机械制造、航空航天等众多高新技术领域中。文章研究从企业生产实践出发并结合国内外相关资料,旨在借由数字化设计手段并结合相关试验来解决空心活塞杆的大批量生产问题。文章主要研究内容如下:（1）根据企业实际生产需求并结合所生产的系列化产品特征,对焊机具体构造及动作过程进行了相关设计,对装备的主要技术参数进行了计算。（2）据相关国家标准及技术要求对标准件进行了选型设计,对非标准件进行了结构设计。最后利用三维建模软件Solid Works进行焊机三维虚拟样机的装配,并根据实际生产需要完成空心活塞杆自动上下料生产线设计。（3）使用有限元分析软件ANSYS Workbench对所设计的摩擦焊机主要结构进行了静动态特性校核与轻量化设计。主要研究内容为:首先,将子模型分析技术应用于主传动系统的静态特性分析中,研究了主轴在不同工况下的静力学特性。与传统的研究方法相比,该技术提高了求解的效率和精度,证实了焊机主轴设计的合理性。并对主轴动态安全性进行了校验。在随后的研究中对焊机主轴箱及推力缸支撑体进行了静、动态特性分析,并相应地对其结构进行了优化。为了改善主轴箱及推力缸支撑体的整体机械性能并合理地使用主轴箱材料,利用多目标遗传算法完成了主轴箱及支撑体的优化设计并实现了焊机轻量化设计。再次,应用有限元分析软件对焊机滑组支撑体、顶端推力座以及夹具进行了静力学校核。最后,建立了用于有限元分析的连续驱动摩擦焊机整机的简化模型,进行了整机静动态特性校核。（4）在摩擦焊接工艺参数对焊接质量影响的研究中,使用有限元分析软件ANSYS Workbench对不同焊接参数的加载方式进行了比较,采用控制变量法研究了不同焊接参数（焊接转速、摩擦压力、摩擦时间）对焊接质量的影响规律。最后,对摩擦焊接数值模拟中的几点关键性技术进行了总结与讨论。（5）在焊接实验研究中以小直径焊件为例,采用正交实验法列三因素三水平正交因素表研究单级加压情况下,焊接转速、摩擦压力以及摩擦位移三个工艺参数对焊件焊接温度的影响规律。与此同时以中等直径焊件为例,采用正交实验法探究二级加压情况下,一级摩擦压力、一级摩擦位移、二级摩擦压力以及二级摩擦位移等四个工艺参数对焊接轴向缩短量的影响规律。最后通过焊件的宏观形貌观察,微观组织分析、接头温度实测等方法对35#钢焊接性进行了分析。
张旭峰,陈永瑞,徐天文,郭如飞,朱珺娥[6]（2019）在《接触网关键零部件机械加工智能化改造》文中研究指明针对接触网关键受力零部件的机械加工结构特点,通过分析其技术要求及工艺内容,研究制定智能化加工生产线所需的工艺设备、工艺路线及布局,合理分割工步,设计适用于自动化生产的工艺夹具,确定物料转运及存储方案,实现接触网关键零部件的智能化制造。
杨寅,高伟伟[7]（2018）在《适用于在线教育大数据的Hadoop平台高准确度推荐服务（英文）》文中研究表明为了提高Hadoop平台下在线教育推荐服务的准确度,更好地为不同类用户提供更精准的资源推送,提出了一种高精度的推荐服务策略。该策略首先采用权重估计对Hadoop平台用户进行分类,接着对在线教育学习资源进行标签化分类并实现用户兴趣资源的参数估计,最后生成推荐策略。实验证明:相比于Item-Based CF策略和Behavior-Based CF策略,该推荐策略的准确度更高。
刘方[8]（2018）在《基于精益生产的H企业生产线改造研究》文中进行了进一步梳理铁路近年来随着生产力布局的调整及车辆的不断增加,车辆轮对的检修量在逐年增加,生产任务量逐年加大,新型产品型号数量不断增多。但是H企业生产管理水平不足,主要体现在以下几个方面,生产线及设备没有及时更新、设备数量不足、自动化程度低、组装工艺落后,生产线平衡性差,已经不能满足新型轮轴的检修、加工条件。结合以上问题本文提出“基于精益生产的H企业生产线改造研究”课题。本文首先对H企业的生产现状做了介绍,针对轮对检修流水线工艺流程管理问题的分析,提出了随着新轴型的出现以及生产任务的逐年增加暴露出车间流水线设置不顺畅、设备陈旧老化、工序时间分配不合理等一系列问题。结合H企业生产特点,利用精益思想进行问题分析,提出改造目标,结合改造目标对车间进行有目的的改造。通过对生产线的改造,车间产能、效率、生产线平衡性、合格率等各方面数据得以提高,同时减轻了职工劳动强度,加强了车间管理水平。本文的研究有助于提高H企业的检修生产效率,通过对流水线的重新布局,生产线平衡调整以及目视化管理等方式使工序更加合理,工序与工序间的配合更加顺畅,通过采用新的轮对组装方案,提高了轮对组装合格率。并且对全国其他车轮车间来说具有一定的指导和借鉴意义。
陈鹏[9]（2017）在《轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究》文中研究表明轿车变速箱齿轮是轿车传动系统的关键零件,其生产技术与装备水平在汽车制造领域具有代表性。与手动生产线相比,在自动生产线上完成变速箱齿轮的加工不仅生产效率高、质量稳定可靠、产能控制精确、自动化程度高,而且还能节约占地面积、降低污染和能耗、减轻工人劳动强度等。近年,国内的轿车齿轮制造商均对轿车齿轮加工自动生产线提出了较为迫切的市场需求,但轿车齿轮加工自动生产线目前主要依靠从发达国家进口。本文围绕国家科技重大专项课题“轿车变速箱齿轮加工自动生产线”的要求（课题编号:2011ZX04001-041）,进行了齿轮加工自动生产线的研究和开发。主要研究内容如下:对轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体解决方案进行了研究。包括建立了轿车变速箱齿轮加工自动生产线的质量、效率、成本、环境能效、服务等总体目标体系;根据不同类型齿轮的结构特点拟定了相应的工艺方案;基于模块化思想总结提出轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体集成方案和关键技术方案;设计了生产线自动物流系统和整体防护;进而形成了轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体解决方案。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线高速干切滚齿关键技术及工艺参数优化进行了研究。包括面向干式滚齿的刀具、直驱主轴、机床布局、机床防护和干切工艺参数优化等系列关键使能技术的研究;提出了一种齿轮高速干式滚切工艺参数优化模型;为实现该模型在自动化生产线上的应用,建立了高速干切滚齿工艺参数在机自适应优化修正模型,并基于西门子840D数控系统对高速干切滚齿工艺参数优化支持系统进行了开发。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线的监控与管理技术进行了研究。包括从通用的机械加工自动生产线层面构建了监控系统的多目标体系、监控变量体系和监控信息体系,建立了多目标监控集成模型,实现了从不确定性的监控变量体系到确定性的监控目标体系的映射,从而为机械加工自动生产线监控系统的研发提供了理论基础;基于该模型开发了齿轮加工自动生产线管理与监控系统。对轿车变速箱齿轮加工自动生产线系统可靠性进行了分析研究。在e M-Plant仿真环境下建立了轿车变速箱齿轮加工自动生产线Ⅰ线仿真模型,仿真得出轿车变速箱齿轮加工自动生产线的平均故障间隔时间（MTBF）和平均修复时间（MTTR）,并分析了机床失效、机床加工时间、缓冲区容量等因素变化对生产线可靠性指标MTBF和MTTR的影响规律;通过运行过程可靠性试验统计数据,验证评估了自动生产线的可靠性。课题组基于以上研究成果,成功开发了轿车变速箱齿轮加工自动生产线,并通过了国家科技重大专项实施管理办公室组织的验收。8条轿车变速箱齿轮加工自动生产线已在重庆蓝黛动力传动机械股份有限公司进行了成功应用和实际运行,取得了良好效果,表明其具有较好的应用前景。
刘欢[10]（2017）在《基于PLC和机器视觉的夹片自动生产线控制系统设计》文中研究表明近来,我国经济飞速发展、农村向城市转变进程迅速加快,第二产业也随之蓬勃发展,特别是轨道、桥梁、房产等这些直接关乎民生的产业,而锚具夹片作为预应力混凝土结构构件中的关键机械零部件,市场对其产量和质量的需求也在日趋增加。但是,目前国内锚具夹片生产线普遍存在自动化程度低、操作人员技术水平有限等问题,致使产品生产效率低、质量差。故,设计安全可靠、自动程度高、工人劳动强度低、生产效率和质量双赢的锚具夹片自动化生产线是该产业的当务之急。本文以柳州市某企业的锚具夹片自动化生产线为研究对象,在分析了锚具夹片的生产工艺流程和系统控制需求之后,针对锚具夹片生产设备自动化程度不高的状况,设计了一套能够自动上料、自动加工锻造、产品检测及不合格品剔除为一体的夹片生产控制系统。在安全运行的前提下,达到产品生产效率和质量双高、工人劳动强度和生产成本双降、生产过程自动化与标准化的目的。首先,根据生产需求,改装设计了合适的振动盘上料机,完成了锚具夹片的自动上料;其次,选择了LED摄影灯RFL-1、大恒的工业相机DH-HV1303UC、日本兴和镜头LM16JCM、PC机等主要设备,配合德国MVtec公司开发的机器视觉软件HALCON,搭建了毛坯和半成品检测装置,对毛坯和半成品的质量进行了检测;接着,改装设计了车床、机械手、钻床、锯床等机械设备,选择了合适的FX5U核心控制器及其配套的I/O扩展模块、传感器、伺服机构、电机、气缸等辅助设备,根据各个模块的功能需求,编制了PLC控制程序;再者,为各个模块建立了信息传输渠道,使得各个部分信息传输通畅,能够较好的相互配合,协同作业。最终,结合实际状况,应用三菱GOT2000及其对应开发环境,为生产线开发了友好的人机界面。现场运行调试表明,本课题设计的锚具夹片自动生产控制系统能够很好的满足锚具夹片生产需求,具备较高的安全性、可靠性、实用性,达到了设计的预期目标。
二、自动轴承车削生产线研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、自动轴承车削生产线研究（论文提纲范文）
（1）铁路货车轮轴检修与加工生产线平衡分析研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 铁路货运量增长趋势明显,货车拥有量与产量同步增长 |
| 1.1.2 轮轴检修与加工需求上涨,现阶段生产效率难以匹配需求 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 工业工程方法相关研究 |
| 1.2.2 精确算法相关研究 |
| 1.2.3 启发式算法相关研究 |
| 1.2.4 仿真建模方法相关研究 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究内容与方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.4.3 创新点 |
| 1.4.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 生产线平衡优化相关理论概述 |
| 2.1 生产线平衡相关理论 |
| 2.1.1 生产线平衡的概念 |
| 2.1.2 生产线平衡相关术语 |
| 2.1.3 生产线平衡评价指标 |
| 2.1.4 生产线平衡问题分类 |
| 2.2 工业工程相关理论 |
| 2.2.1 “5W1H”分析法 |
| 2.2.2 ECRS原则 |
| 2.2.3 人机作业分析 |
| 2.3 eM-Plant仿真相关理论 |
| 2.3.1 eM-Plant仿真基本概念 |
| 2.3.2 eM-Plant仿真特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 轮轴检修与加工生产线作业流程及现存问题分析 |
| 3.1 车间生产线基本情况 |
| 3.1.1 车间生产线基本作业信息 |
| 3.1.2 生产线流程程序分析 |
| 3.2 车间生产线仿真建模 |
| 3.2.1 eM-Plant仿真对象及参数设置 |
| 3.2.2 轮轴分解检修生产线仿真建模 |
| 3.2.3 轮轴加工组装生产线仿真建模 |
| 3.2.4 车间生产线仿真输出结果 |
| 3.3 车间生产线现存问题分析 |
| 3.3.1 车间生产平衡性差 |
| 3.3.2 作业人员及设备利用率低 |
| 3.3.3 人员与机器设备配合作业不协调 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 轮轴检修与加工生产线平衡优化研究 |
| 4.1 生产线平衡优化总体思路 |
| 4.2 轮轴分解检修生产线平衡优化 |
| 4.2.1 轮轴分解检修生产线工艺流程分析 |
| 4.2.2 基于0-1整数规划的生产线平衡优化分析 |
| 4.2.3 生产线初步优化方案 |
| 4.3 轮轴加工组装生产线平衡优化 |
| 4.3.1 轮轴加工组装生产线工艺流程分析 |
| 4.3.2 人机作业分析 |
| 4.3.3 生产线初步优化方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 轮轴检修与加工生产线优化方案验证 |
| 5.1 轮轴分解检修生产线优化方案验证 |
| 5.1.1 优化后轮轴分解检修生产线建模仿真 |
| 5.1.2 优化前后生产线优化评价指标对比 |
| 5.2 轮轴加工组装生产线优化方案验证 |
| 5.2.1 优化后轮轴加工组装生产线建模仿真 |
| 5.2.2 优化前后生产线优化评价指标对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（2）D公司压路机轴承座生产工艺精益改善研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容与技术路线 |
| 2 D公司简介及问题分析 |
| 2.1 D公司简介 |
| 2.2 D公司精益六西格玛管理体系 |
| 2.3 轴承座生产工艺流程及存在的问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 轴承座铸造质量六西格玛DMAIC研究及改善 |
| 3.1 轴承座铸造合格率-D定义阶段 |
| 3.2 轴承座铸造合格率-M测量阶段 |
| 3.3 轴承座铸造合格率-A分析阶段 |
| 3.4 轴承座铸造合格率-I改进阶段 |
| 3.5 轴承座铸造合格率-C控制阶段 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 轴承座加工精益生产改善研究及应用 |
| 4.1 轴承座加工效率提升方案策划 |
| 4.2 加工单元布局设计及物流改善 |
| 4.3 加工效率提升方案设计及改善 |
| 4.4 研究建立拉动式生产系统 |
| 4.5 Witness仿真软件系统模拟 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）重卡驱动桥壳柔性生产线研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 重卡桥壳需求分析 |
| 1.1.2 重卡驱动桥壳功用及分类 |
| 1.1.3 现有桥壳生产线所面临的问题 |
| 1.2 桥壳生产线设计目标与要求 |
| 1.3 国内外现状 |
| 1.3.1 柔性制造技术研究现状 |
| 1.3.2 桥壳柔性制造研究现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容及章节结构 |
| 1.5 课题研究的意义 |
| 1.5.1 理论意义 |
| 1.5.2 现实意义 |
| 第2章 桥壳加工工艺规程设计 |
| 2.1 桥壳工艺分析 |
| 2.1.1 结构工艺分析 |
| 2.1.2 技术要求分析与加工方法选择 |
| 2.2 工艺方案拟定 |
| 2.2.1 工艺方案对比分析 |
| 2.2.2 工艺装备选择 |
| 2.2.3 毛坯的分析及加工余量的确定 |
| 2.3 工艺路线设计 |
| 2.3.1 桥壳加工工艺路线制定 |
| 2.3.2 工时定额确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 桥壳生产线柔性方案设计 |
| 3.1 桥壳加工设备柔性方案设计 |
| 3.1.1 桥壳通用加工设备选择 |
| 3.1.2 桥壳专用设备柔性方案设计 |
| 3.2 关键工序柔性夹具方案设计 |
| 3.2.1 桥壳大盘面铣镗柔性夹具方案设计 |
| 3.2.2 桥壳背面铣镗柔性夹具的方案设计 |
| 3.3 物流输送柔性方案设计 |
| 3.3.1 物流输送装置形式选择 |
| 3.3.2 物流输送装置柔性方案设计 |
| 3.4 生产线布局设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 桥壳关键加工工艺研究 |
| 4.1 桥壳轴头车削工艺研究 |
| 4.1.1 影响桥壳轴头加工质量原因分析 |
| 4.1.2 改进措施及验证 |
| 4.2 桥壳轴头磨削工艺研究 |
| 4.2.1 影响轴头与止口同轴度原因分析 |
| 4.2.2 复合磨削工艺的开发 |
| 4.3 桥壳板簧座焊接工艺研究 |
| 4.3.1 影响板簧座焊接质量原因分析 |
| 4.3.2 焊接工艺改进 |
| 4.3.3 焊接工艺评定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 柔性生产线质量控制与均衡优化 |
| 5.1 桥壳柔性生产线的运行验证及质量控制 |
| 5.1.1 数控程序编制 |
| 5.1.2 工艺及柔性验证 |
| 5.1.3 节拍验证 |
| 5.1.4 关键尺寸质量控制 |
| 5.2 生产线优化均衡 |
| 5.2.1 生产线均衡意义 |
| 5.2.2 生产线均衡方法 |
| 5.2.3 生产线优化均衡研究及改善实施 |
| 5.3 生产线评价 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（4）智能技术驱动未来生产——来自EMO2019的报道（上）（论文提纲范文）
| 一、展会概况 |
| 一、主要机床集团参展情况 |
| 1.德马吉森精机（D M GMORI) |
| 2．哈挺（HARDINGE) |
| 3．斯达拉格（Starrag) |
| 4．马扎克（MAZAK) |
| 5．大隈（OKUMA) |
| 6．牧野（MAKINO) |
| 7．达诺巴特（DANOBAT) |
（5）摩擦焊机设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和研究背景 |
| 1.2 摩擦焊接原理及特点 |
| 1.2.1 摩擦焊接原理 |
| 1.2.2 摩擦焊接特点 |
| 1.3 旋转摩擦焊接技术应用现状 |
| 1.4 国内外摩擦焊机及焊接研究发展现状 |
| 1.4.1 国内外摩擦焊机发展现状 |
| 1.4.2 有限元数值模拟在摩擦焊接中的应用概况 |
| 1.4.3 摩擦焊接试验研究概况 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 2 摩擦焊机总体方案设计 |
| 2.1 本课题加工对象的分析 |
| 2.2 摩擦焊机总体设计方案 |
| 2.2.1 方案一 |
| 2.2.2 方案二 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 摩擦焊机具体构造方案与动作过程 |
| 2.3.1 摩擦焊机具体构造方案 |
| 2.3.2 摩擦焊机动作过程 |
| 2.4 摩擦焊机设计参数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊机主要结构设计与计算 |
| 3.1 摩擦焊机主传动系统设计 |
| 3.1.1 主轴电机选择 |
| 3.1.2 主轴轴系的设计 |
| 3.1.3 主轴箱的设计与计算 |
| 3.1.4 主传动系统机构的装配 |
| 3.2 摩擦焊机移动夹紧机构设计及夹紧力计算 |
| 3.2.1 移动夹紧机构设计 |
| 3.2.2 夹紧力计算 |
| 3.2.3 移动夹紧滚珠丝杠螺母副的选型设计 |
| 3.2.4 直线导轨的选型设计 |
| 3.2.5 移动夹紧电机的选型设计 |
| 3.2.6 移动夹紧机构的装配 |
| 3.3 摩擦焊机顶锻机构设计 |
| 3.3.1 设计要求与工况分析 |
| 3.3.2 各运动阶段液压缸推力值计算 |
| 3.3.3 液压缸主要参数的计算 |
| 3.3.4 液压系统原理图拟定 |
| 3.3.5 顶锻机构装配 |
| 3.4 摩擦焊机去飞边机构设计 |
| 3.4.1 切削力的计算 |
| 3.4.2 去飞边机构纵向与横向滑台机构设计 |
| 3.4.3 去飞边机构装配 |
| 3.5 摩擦焊机床身设计 |
| 3.6 摩擦焊机整机装配 |
| 3.7 摩擦焊接自动化生产方案设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 摩擦焊机主要结构校核与优化分析 |
| 4.1 焊机主传动系统静态特性研究 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 外载及边界条件的确定 |
| 4.1.3 应力集中与应力奇异现象的有限元研究 |
| 4.1.4 主轴子模型分析 |
| 4.1.5 疲劳寿命的预测 |
| 4.2 焊机主传动系统动态特性研究 |
| 4.2.1 主轴系统动态特性分析有限元模型的建立 |
| 4.2.2 主轴系统模态特性分析 |
| 4.2.3 主轴系统谐响应特性分析 |
| 4.3 焊机主轴箱静力学校核与优化设计 |
| 4.3.1 主轴箱静力学校核 |
| 4.3.2 主轴箱结构优化设计 |
| 4.3.3 主轴箱动态特性分析 |
| 4.3.4 主轴箱响应面优化分析 |
| 4.4 焊机液压缸支撑体静力学校核与优化 |
| 4.4.1 液压缸支撑体静力学校核 |
| 4.4.2 液压缸支撑体结构优化 |
| 4.4.3 液压缸支撑体多目标优化设计 |
| 4.5 焊机去飞边滑组机构支撑体静力学校核 |
| 4.6 焊机夹具体静力学校核与优化设计 |
| 4.6.1 焊机夹具体静力学校核 |
| 4.6.2 基于拓扑优化技术的夹具体轻量化设计 |
| 4.7 焊机顶锻推力座静力学校核 |
| 4.8 焊机整机静态特性分析及关键技术 |
| 4.8.1 摩擦焊机整机分析有限元模型的建立及其关键技术 |
| 4.8.2 摩擦焊机整机受重力作用分析 |
| 4.8.3 摩擦焊机整机焊接加工阶段校核 |
| 4.8.4 去飞边加工阶段校核 |
| 4.9 焊机整机动态特性分析 |
| 4.9.1 整机模态分析 |
| 4.9.2 整机谐响应分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 活塞杆摩擦焊接特性数值模拟及其关键技术研究 |
| 5.1 中碳钢焊接特性分析 |
| 5.2 焊接热影响区的组织与性能 |
| 5.3 摩擦焊接有限元分析模型的建立 |
| 5.4 摩擦焊接工艺参数不同施加方式比较 |
| 5.4.1 压力加载方式 |
| 5.4.2 压力及位移加载方式 |
| 5.4.3 轴向缩短量研究 |
| 5.4.4 实验验证 |
| 5.5 单一焊接参数对焊接质量的影响研究 |
| 5.5.1 主轴转速对焊接质量影响 |
| 5.5.2 摩擦压力对焊接质量影响 |
| 5.5.3 摩擦时间对焊接质量影响 |
| 5.6 摩擦焊接数值模拟过程中几点关键性因素讨论 |
| 5.6.1 影响计算结果准确性的几点因素 |
| 5.6.2 影响计算结果收敛性的几点因素 |
| 5.6.3 工程实践性讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 活塞杆摩擦焊接实验研究 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 摩擦焊机 |
| 6.1.2 焊件金相组织检测设备 |
| 6.1.3 显微硬度检测设备 |
| 6.1.4 温度测量设备 |
| 6.2 单级加压方式对焊接温度影响研究 |
| 6.2.1 研究方案拟定 |
| 6.2.2 焊接参数对焊件温度影响 |
| 6.2.3 焊接质量检测 |
| 6.3 多级加压方式对焊件轴向缩短量影响研究 |
| 6.3.1 研究方案拟定 |
| 6.3.2 焊接参数对焊件轴向缩短量影响 |
| 6.3.3 焊接质量检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）接触网关键零部件机械加工智能化改造（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 接触网关键零部件分类及工艺特点分析 |
| 1.1 接触网关键零部件分类 |
| 1.2 接触网关键零部件工艺内容及分析 |
| 2 智能制造方案设计 |
| 2.1 抱箍类零部件钻攻柔性生产线 |
| 2.1.1 生产线基本组成及功能要求 |
| 2.1.2 各分系统技术方案设计 |
| 2.2 中间接头钻攻生产线 |
| 2.3 滑轮轴车削生产线 |
| 2.3.1 生产线基本组成及功能要求 |
| 2.3.2 各分系统技术方案设计 |
| 2.4 档块生产线 |
| 2.5 棘轮轮体生产线 |
| 2.5.1 现有工艺分析 |
| 2.5.2 新加工工艺方案设计 |
| 3 结语 |
（8）基于精益生产的H企业生产线改造研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 我国轮轴技术的发展概况 |
| 1.3 H企业生产线简介 |
| 1.4 精益生产管理方式概述 |
| 1.5 论文研究方法 |
| 1.6 论文研究内容 |
| 1.7 研究技术路线图 |
| 第2章 精益管理理论综述 |
| 2.1 精益生产文献综述 |
| 2.2 精益管理的发展 |
| 2.3 精益生产的工具 |
| 2.4 精益生产方式的企业实践经验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 H企业生产线现状分析 |
| 3.1 中国铁路车辆轮轴基本组成 |
| 3.2 生产线现状介绍 |
| 3.3 轮对检修流水线问题分析 |
| 3.4 各条流水线工艺流程问题分析 |
| 3.5 生产线运作中的问题 |
| 3.6 改造目标 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 H企业基于精益生产管理方式的改造 |
| 4.1 推行精益生产的可行性分析 |
| 4.2 基于精益生产的轮对工艺线优化方案设计 |
| 4.3 轮对工艺线的改进方案 |
| 4.4 货车车轮、车轴组装生产线平衡优化 |
| 4.5 分区和5S的标准 |
| 4.6 现场可视化改善 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状分析 |
| 1.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体发展现状 |
| 1.2.2 面向自动线的齿轮高速干切技术研究 |
| 1.2.3 生产线监控研究现状 |
| 1.3 论文研究目的意义、创新性及项目的来源 |
| 1.3.1 论文研究目的意义 |
| 1.3.2 论文课题来源 |
| 1.4 论文研究内容的安排 |
| 2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体方案设计 |
| 2.1 轿车变速箱齿轮加工方案 |
| 2.1.1 轿车变速箱形式及其齿轮类型 |
| 2.1.2 轿车变速箱齿轮的常规加工工艺 |
| 2.1.3 面向自动连线的轿车变速箱齿轮典型加工方案 |
| 2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体目标体系 |
| 2.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的时间T |
| 2.2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的质量Q |
| 2.2.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的成本C |
| 2.2.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的环境能效E |
| 2.2.5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的服务S |
| 2.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体方案设计 |
| 2.3.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体集成方案 |
| 2.3.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线关键技术 |
| 2.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的总体结构设计 |
| 2.4.1 轿车变速箱齿轮自动加工生产线总体布局设计 |
| 2.4.2 轿车变速箱齿轮自动加工生产线模块化结构设计方案 |
| 2.4.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线机械手抓取方案与桁架设计 |
| 2.4.4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线工件存储及送料方案 |
| 2.4.5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线防护设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的高速干切滚齿技术 |
| 3.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的绿色高效要求 |
| 3.2 轿车变速箱齿轮高速干切滚齿关键技术研究 |
| 3.2.1 高速干式滚齿机理及刀具技术研究 |
| 3.2.2 面向干式切削的机床布局及切削区防护技术 |
| 3.2.3 干式切削机床的高刚性抗振技术 |
| 3.2.4 面向干切滚齿的高速直驱技术 |
| 3.3 面向自动线的齿轮高速干式滚切工艺参数优化 |
| 3.3.1 高速干切滚齿切削参数规范的研究 |
| 3.3.2 高速干切滚齿工艺参数计算模型 |
| 3.3.3 齿轮高速干式滚切工艺参数在机优化修正模型 |
| 3.3.4 面向自动线的干切滚齿工艺参数优化支持系统开发 |
| 3.4 齿轮高速干式滚切工艺参数优化支持系统应用 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 轿车变速箱齿轮加工自动生产线的监控与管理技术 |
| 4.1 齿轮加工自动生产线多目标监控集成模型 |
| 4.1.1 机械加工自动生产线多目标监控集成模型的要素体系 |
| 4.1.2 机械加工自动生产线多目标监控集成模型要素的关联特性 |
| 4.1.3 机械加工自动生产线多目标监控集成模型 |
| 4.1.4 多目标监控集成模型的应用方法 |
| 4.1.5 齿轮加工自动生产线多目标监控集成模型建立 |
| 4.2 齿轮加工自动生产线多目标监控与管理系统 |
| 4.2.1 齿轮加工自动生产线多目标监控系统目标与功能结构 |
| 4.2.2 齿轮自动加工生产线监控系统关键技术研究 |
| 4.2.3 监控系统的硬件结构 |
| 4.2.4 监控系统软件结构 |
| 4.2.5 系统的网络化管理与分布式多服务存储 |
| 4.3 齿轮加工自动生产线多目标监控管理系统应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 轿车变速箱齿轮加工自动生产线系统可靠性分析 |
| 5.1 变速箱齿轮加工自动生产线可靠性分析指标 |
| 5.1.1 可靠性指标及其计算方法 |
| 5.1.2 齿轮加工自动生产线故障状态定义 |
| 5.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性建模与分析 |
| 5.2.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性建模 |
| 5.2.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性仿真分析 |
| 5.3 轿车变速箱齿轮加工自动生产线可靠性验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 轿车变速箱齿轮加工自动生产线集成开发与应用 |
| 6.1 轿车变速箱齿轮加工自动生产线组建总体规划 |
| 6.2 轿车变速箱齿轮加工自动生产线集成开发应用 |
| 6.2.1 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-I线 |
| 6.2.2 轿车变速箱输出轴齿加工自动生产线-IV线 |
| 6.2.3 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅱ线 |
| 6.2.4 轿车变速箱差速器主减齿圈加工自动生产线-Ⅲ线 |
| 6.2.5 轿车变速箱输入轴齿加工自动生产线-Ⅴ线 |
| 6.2.6 轿车变速箱惰轮齿套加工自动生产线-Ⅵ线 |
| 6.2.7 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅰ线复线 |
| 6.2.8 轿车变速箱盘齿加工自动生产线-Ⅱ线复线 |
| 6.3 应用效果简介 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 7.1 论文结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 攻读工程博士学位期间取得的成果 |
| B. 攻读工程博士学位期间的科研项目 |
| C. 攻读工程博士学位期间获奖 |
（10）基于PLC和机器视觉的夹片自动生产线控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 自动化生产线国内外研究现状 |
| 1.3 夹片生产存在的问题及解决办法 |
| 1.3.1 锚具夹片简介 |
| 1.3.2 目前生产中存在的问题 |
| 1.3.3 课题研究的主要内容和实现结果 |
| 1.3.4 主要解决的问题 |
| 1.4 章节安排 |
| 第二章 系统总体设计 |
| 2.1 自动化生产线实现一般原则 |
| 2.2 自动控制系统设计流程 |
| 2.3 夹片生产工艺 |
| 2.4 夹片生产线总体布局及控制需求 |
| 2.4.1 生产线总体布局 |
| 2.4.2 系统功能需求 |
| 2.4.3 系统信息需求 |
| 2.4.4 系统性能需求 |
| 2.5 夹片生产控制系统总体设计 |
| 2.5.1 控制系统方案选择 |
| 2.5.2 控制系统功能设计 |
| 2.5.3 控制系统总体结构 |
| 第三章 毛坯缺陷检测装置软硬件设计 |
| 3.1 机器视觉 |
| 3.1.1 机器视觉原理 |
| 3.1.2 机器视觉系统 |
| 3.1.3 机器视觉系统组成 |
| 3.2 检测装置结构与硬件选择 |
| 3.2.1 检测装置结构 |
| 3.2.2 检测装置硬件选择 |
| 3.2.3 检测装置的搭建 |
| 3.2.4 硬件小结 |
| 3.3 检测装置软件介绍及检测流程 |
| 3.3.1 图像分析软件 |
| 3.3.2 夹片图像采集 |
| 3.3.3 系统检测流程 |
| 3.4 毛坯图像处理 |
| 3.4.1 毛坯图像 |
| 3.4.2 图像预处理 |
| 3.4.3 图像处理中用到的主要算子 |
| 3.4.4 毛坯图像处理结果 |
| 3.5 不合格毛坯剔除 |
| 第四章 夹片自动加工线软硬件设计 |
| 4.1 生产线机械设备的改装设计 |
| 4.1.1 车床及振动盘的改装设计 |
| 4.1.2 机械手设计 |
| 4.1.3 传送装置设计 |
| 4.1.4 钻床的改装设计 |
| 4.1.5 直线振动送料器及锯床的改装设计 |
| 4.2 可编程逻辑控制器 |
| 4.2.1 核心控制器选择 |
| 4.2.2 FX-5U结构原理和性能 |
| 4.2.3 I/O扩展模块 |
| 4.3 软件设计及程序编写 |
| 4.3.1 软件开发环境 |
| 4.3.2 控制系统总流程 |
| 4.3.3 PLC接线图 |
| 4.3.4 PLC程序编写 |
| 4.4 PLC与各模块的通信 |
| 4.4.1 PLC与 HALCON的通信 |
| 4.4.2 PLC与人机界面的通信 |
| 4.4.3 PLC与机械部分的通信 |
| 第五章 夹片质量检测装置软硬件设计 |
| 5.1 检测装置搭建 |
| 5.2 夹片图像获取 |
| 5.3 夹片图像预处理 |
| 5.3.1 图像滤波 |
| 5.3.2 夹片边缘分析 |
| 5.3.3 夹片两侧边的拟合 |
| 5.4 夹片质量检测 |
| 5.4.1 锥角计算 |
| 5.4.2 划痕判断 |
| 5.5 不合格品剔除 |
| 第六章 人机界面设计及系统调试 |
| 6.1 人机界面设计 |
| 6.1.1三菱GOT2000 |
| 6.1.2 开发环境 |
| 6.1.3 界面设计 |
| 6.1.4 工业现场界面 |
| 6.2 系统调试 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、自动轴承车削生产线研究（论文参考文献）
- [1]铁路货车轮轴检修与加工生产线平衡分析研究[D]. 朱玉菲. 北京邮电大学, 2021(01)
- [2]D公司压路机轴承座生产工艺精益改善研究[D]. 孔祥意. 中国矿业大学, 2020(07)
- [3]重卡驱动桥壳柔性生产线研究[D]. 曲赓泰. 山东大学, 2020(04)
- [4]智能技术驱动未来生产——来自EMO2019的报道（上）[J]. 穆东辉,娄晓钟. 世界制造技术与装备市场, 2020(03)
- [5]摩擦焊机设计及其关键技术研究[D]. 赵旭东. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [6]接触网关键零部件机械加工智能化改造[J]. 张旭峰,陈永瑞,徐天文,郭如飞,朱珺娥. 电气化铁道, 2019(06)
- [7]适用于在线教育大数据的Hadoop平台高准确度推荐服务（英文）[J]. 杨寅,高伟伟. 机床与液压, 2018(24)
- [8]基于精益生产的H企业生产线改造研究[D]. 刘方. 天津大学, 2018(06)
- [9]轿车变速箱齿轮加工自动生产线总体方案及关键技术研究[D]. 陈鹏. 重庆大学, 2017(12)
- [10]基于PLC和机器视觉的夹片自动生产线控制系统设计[D]. 刘欢. 广西科技大学, 2017(03)