一、PLC在气动控制电极板剪切机中的应用（论文文献综述）
李哲[1]（2018）在《铅酸蓄电池铅带切边卷绕机设计》文中研究表明铅酸蓄电池以其高性价比、使用寿命长、性能可靠等优点被广泛应用于汽车、矿井、电力系统等领域,正负极板栅是铅酸蓄电池的重要组成部分,而正负极板栅由铅带制成,铅带质量对铅酸蓄电池容量和使用寿命有重要影响。切边卷绕机是铅带生产设备的重要组成部分,可完成铅带的切边、收卷及卸料作业,其作业性能直接影响铅带质量。针对目前切边卷绕机自动化程度低、卸料时铅带积压等问题,本文对切边卷绕机进行优化设计,主要研究内容如下:分析铅带的生产工艺流程,确定了切边卷绕机设计要求。完成了切边装置、收卷装置方案设计,对比两种方案的优缺点,在原机型基础上,设计了一种自动化程度高、满足铅带连续生产的切边卷绕机。通过对圆盘刀剪切过程中铅带变形、剪切断面特征及铅带断面质量影响因素的分析,确定了圆盘刀侧间隙与重叠量,完成了切边装置关键机构设计,包括圆盘剪切边机构、平行剪刃切碎机构与切断机构、传动机构等。对圆盘剪、平行剪刃的剪切力进行分析计算,确定了切断机构的气缸型号、切边机构与切碎机构驱动电机功率。分析收卷装置气动基本回路,设计了气动系统整体方案,计算执行机构的负载,在切边卷绕机整体方案的基础上,完成了收卷装置送带、卷绕、辅助收卷、推料等机构设计。根据切边卷绕机整体方案,设计了卸料装置,分析了液压系统工作原理及卸料装置翻转支架负载,完成了液压系统整体方案设计。联机试验表明切边卷绕机设计合理,铅带剪切断面平整无毛刺,铅带宽度在尺寸要求范围内,收卷整齐无跑偏,切断机构动作迅速,铅带收卷单元更换顺畅,卸料过程平稳,满足铅带的自动化连续生产。
王家兴[2]（2015）在《基于PLC的老化油脱水控制系统设计》文中研究表明老化油在集中处理站内大量循环,老化油的总量急剧上升,严重妨碍了原油脱水生产。老化油的加工、生产、炼制都离不开脱水处理,脱水处理的效果直接影响到老化油能否进入后续炼油工艺。因此,必须遵循国家对于原油含水率的相关规定,实现老化油的脱水,保证老化油的含水率达标。需要设计一套自动化水平较高的老化油脱水控制系统,实现老化油脱水的高效运行,提高脱水效率,降低老化油含水率。老化油脱水控制系统是核心部分,为了使脱水系统能够准确的对于老化油温度、导热油流量进行检测与控制,更有效地在该系统上展开老化油脱水的工艺研究,拟通过PLC对脱水系统进行控制,使脱水系统能够满足要求的温度、流量及含水率指标。论文首先介绍老化油脱水系统的控制要求、组成及控制流程,对老化油脱水参数控制过程进行详细的介绍,给出温度及流量的控制方案。根据脱水系统的控制要求,给出老化油的出口温度及导热油流量数学模型,并对老化油的出口温度进行了Simulink仿真,比较了两种控制方案下的仿真结果。以水温控制实验为平台,给出水温控制响应曲线并对其技术指标作出分析,从而验证老化油出口温度的仿真及脱水系统的控制性能。根据系统的硬件构成及功能,给出脱水系统的硬件选型,计算系统所使用的PLC的I/O点数,设计了老化油控制系统电气原理图。为脱水系统中PLC编写Modbus通讯温度控制主程序及其他泵、阀控制子程序。结合脱水系统的要求,建立组态王变量数据库,利用组态王和触摸屏组态软件,给出老化油脱水系统上位机与触摸屏的界面设计。
武正权[3]（2015）在《矿用W钢带成型机关键结构设计与仿真分析》文中认为近年来我国煤矿顶板事故和冒顶事故占总死亡事故的34.66%，由此可以看出煤矿巷道支护的安全可靠性问题仍很突出。原有的支护如工字钢、平带钢和钢筋梯梁，由于成本太高或强度不够，已经不能满足矿下作业的需求。W型钢带作为一种新型矿山支护材料，具有超强的抗弯性能以及较低的生产和使用成本，而且在不完整的顶板岩中应用效果比工字钢、平带钢和钢筋梯梁都要好。随着W型钢带在矿山巷道支护中广泛应用，对其高质高效生产提出了要求，成型工艺的研究和新型装备的研发也越来越重要。本文分析了国内外辊弯成型技术的研究现状，对W钢带辊弯过程的工艺进行了分析，确定了W钢带成型工艺为卷板辊弯成型工艺，通过计算最终确定了辊弯道次为9道次，其中第一道次的成型辊为校平辊，最后一道次的成型辊为过弯校正辊。考虑到材料的属性及产品的性能最终选定了每道次弯曲的角度，并对前后压辊间距的确定、弯曲方法的选择、坯料宽度的计算等进行了理论分析。根据W钢带生产的特点，为解决W钢带的连续生产，设计了随动剪切冲孔装置和控制系统。在PLC的控制下，当达到所需要的冲孔长度或者剪切长度时，压紧机构压紧钢带，使活动装置与钢带同步前进，随后冲孔机构或剪切机构开始动作，当冲孔或剪切完成之后，压紧机构松开钢带，之后由回程机构将活动装置推回原始位置。最后计算了随动装置下各液压缸的动作时间，推导出了钢带运行的最大速度与最小钢带长度之间的关系。基于非线性有限元软件MSC.Marc建立了W钢带成型时的模型，并进行了数值仿真模拟，通过对仿真结果的分析，得到了W钢带辊弯过程中变形部位的等效塑性应力应变、钢带在变形过程中宽度变化、摩擦系数对于辊压力的影响，然后对钢带成型后的回弹进行了分析。最后针对现有工艺存在的问题，提出了W钢带成型的新工艺，通过仿真分析，验证了该工艺的合理性。该工艺具有钢带拉伸变形量小，压辊受力也较小的优点，在实际生产中得到了良好的效果。
赵晓兵[4]（2014）在《基于PLC的铜泥清理机的设计》文中指出在电解精炼铜生产过程中,电解液的成份不断发生变化。为了保证电解的正常进行,在电解一段时间后需要对电解液进行净化。在铜电解液净化二段电解脱铜脱除As、Sb、Bi的过程中,电解液中Cu、As、Sb、Bi一起在阴极上沉淀析出形成铜泥（俗称黑铜泥）,影响了铜板的纯度和后续的加工。铜泥中Cu, As的含量比较高,可以回收再利用。目前国内外对于铜泥的二次利用已经比较完善,但是对于如何去除这些铜泥的研究还比较少。现在去除铜泥都是通过人工敲击的方法,工人劳动强度大,生产率低下,成本高,而且清理效果不佳。本文介绍了一种利用机械辊轧方法来实现铜泥的自动化清理,利用PLC技术来控制气动元件及机械传动的控制,在保证清理效果的同时降低劳动强度和生产成本,提高劳动生产率。首先,基于金属辊压理论完成对铜板的压弯试验,并对铜泥的成分以及状态进行了分析,验证了通过机械辊压的方式将粘结在铜板上的铜泥清理干净的可行性；其次,明确了设计内容和设计思想,从机械系统,气动系统,控制系统,调整系统等四个方面做了仔细的分析和设计；另外,在完成设计部分之后,进行设备的零件加工,安装,调试,对整个设备的手动、自动运行进行了试车；最后,在实际的生产现场进行试验,对于铜泥的清理效果进行了验证,并对参数进行优化。
张易东[5]（2013）在《基于PLC及HMI的供油控制系统》文中研究表明随着计算机技术、可编程控制器（PLC）及触摸屏（HMI）技术的发展,在现代汽车制造业企业里越来越多的用到了集中控制系统来对复杂的工作流程进行简单的处理和加工,在日常工作中,这种集中控制系统能够给我们的生产带来极大的便利,对生产效率的提高,以及安全性指标的不断提升作用十分显着。进行集中供油系统的研究主要是针对国内汽车制造业迅猛发展,为满足市场需求,各生产厂家都在不同程度的扩大产能。特别是一些重型汽车生产企业,由于重型机械的油箱容量都比较大,加注时间过长,在批量生产的情况下,继续采用独立的油品加注方式已不能满足生产节拍的需要。另外,由于重型机械的种类不断增加对油品的种类、规格都有不同的需求,在生产线和加注点不断增加的情况下,在总线旁边设置加注工位的方式需要分别配置供油站,增加的供油站不仅占地面积增大,而且不利于油品的供给和安全管理。本文所设计的一套集中供油系统是由污油汇集、过滤、输送、加注系统组成,包含污油箱、净油箱、输送泵、过滤系统、控制系统、输送管道等：控制系统由控制柜、按钮盒、气源处理控制单元、液位显示控制系统等组成。本文通过可编程逻辑控制器以及触摸屏技术在集中控制系统的应用,对整个系统稳定性的提高,对操作员现场操作复杂性的降低,以及数据安全性等方面都做出了明显的改进。其中控制系统是整个供油系统的中枢,控制柱塞泵并对终端油箱进行补给,能检测系统故障并进行反馈,通过触摸屏显示运行过程的各项参数,在污油回收、液位控制及加注量校准等方面有所创新,特别是对污油收集状况,滤油机的工作状态以及线边加注机参数设置等方面,做出了较大改进。
韩刚[6]（2011）在《旋转机头式数控弯丝机的设计与研究》文中研究指明近年来,随着全球经济和国内经济强势发展的驱动,我国在建筑、汽车、家具、电器等领域内的金属线材制品市场获得了极好的发展机遇,我国业已成为金属线材制品生产第一大国。然而,国内现有的可实现三维空间内线材弯曲加工的设备大都存在着集成化程度不足、总体工序多、设备柔性差、不能连续生产、人员及设备投入大等不足,本论文提出了一种旋转机头式数控弯丝机,以求尽可能的解决这些问题。论文主要完成以下几方面工作:对该数控弯丝机的整体机械结构和关键零部件的具体设计及工作原理进行详细说明。对一些重要问题进行解释,例如钳口加紧的实现、四种模具的位置关系、剪切功能的实现和随动模方式实现等等。对关键部件的有限元分析和运动仿真进行了较为详细的说明。结合本数控弯丝机的特点进行了控制系统硬件的搭建,选定了工控机、输入输出卡、计数卡等器件的型号。说明了坐标运动控制系统,介绍了数控弯丝机的气动系统和反馈元件的选择。控制系统软件部分主要对主界面、坐标转换和自动加工模块进行了较为详细的说明。对弯曲加工中回弹现象和弯曲回弹理论做了必要的说明,指出了回弹的影响因素,重点说明本数控弯丝机采用的回弹补偿方法,即将数值模拟与实际生产中的弯曲回弹结果相结合,具体做法是在控制系统软件中建立回弹补偿数据库并将最小二乘法应用到回弹补偿控制中。
王祝华[7]（2010）在《电除尘器振打清灰控制技术的研究与应用》文中指出电除尘器作为一种工业烟气净化设备,长期以来在大气污染治理行业中得到了广泛的推广应用。但是,当电除尘器电极表面粉尘沉积较厚时,将导致击穿电压降低,电晕电流减小,尘粒的有效驱进速度显着下降,使电除尘器性能受到严重影响。因此,及时有效地清除电极表面的积灰,防止二次扬尘,是保证电除尘器高效运行的重要条件。本文针对目前火电厂振打清灰系统的不足,通过对振打控制系统方案的分析比较、论证与设计,有机地结合顶部和侧部振打技术各自的优势,进一步改善电除尘器振打清灰的效果,提高了电除尘器的工作效率。以可编程控制器为核心开发复合式振打控制子系统,并通过数字通讯接入方式,构建了火电厂电除尘器振打清灰过程自动监控系统。通过对复合式振打清灰控制技术在火电厂中的实际工程应用总结,结果表明复合式减功率振打技术应用于高比电阻、粘性大的粉尘清灰场合效果明显,并且除尘效果不易受煤种变化的影响,从而,具有了更好的适应性。
白雪峰[8]（2008）在《镍氢动力电池正极极板生产线控制系统研究与开发》文中认为本文镍氢动力电池正极极板生产线控制系统研究与开发旨在依据电池极板生产线工艺的要求和机械自动化控制产品设计的理论,在分析现有控制系统的前提下,研究并开发一种运行可靠的自动控制系统。基于实际生产工艺的需求,本文对镍氢动力电池正极极板生产线控制系统研究和工程技术实施及生产线的开发进行了详细介绍,对生产线的显示系统也进行了深入的探讨与研究。镍氢动力电池正极极板生产线采用模块化设计,通过各组装模块的调节使得生产线获得较高生产效率。镍氢动力电池正极极板生产线的控制系统选用PLC控制的方法。PLC作为该系统的核心控制部件,它具有反映速度快,编程简单,易于安装,可靠性高,控制易于实现,系统设计灵活多样,抗外界干扰能力强的优点。根据工艺要求生产线张力控制采用了恒张力控制,对提高产品的质量有重大意义。生产线速度控制采用变频器同步调速控制,从而使各个工段能实现同步运行。本文又针对镍氢动力电池正极极板生产线研发了数据通信显示系统,该系统成本低廉、实用,而且非常可靠,可用于其它PLC控制系统作为数据显示。本文将整个显示系统分为3个模块：数据通信模块、数据处理模块和数据显示模块,并详细介绍了各功能模块的设计和程序实现,最终完成了一套比较完整的数据显示系统的设计。显示系统能及时显示生产线数据和参数,便于反应生产线运行状况,保证生产线系统长期、可靠地运行。
张慧杰,胡国清,刘文艳,林忠华[9]（2003）在《PLC在气动控制电极板剪切机中的应用》文中研究表明本文详细阐述了气动控制系统、光电检测、可编程控制器在气动电极板剪切机中的应用。
二、PLC在气动控制电极板剪切机中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PLC在气动控制电极板剪切机中的应用（论文提纲范文）
（1）铅酸蓄电池铅带切边卷绕机设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 剪切机的分类 |
| 1.2.2 剪切机国内外研究现状 |
| 1.2.3 卷绕机国内外研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2 切边卷绕机总体设计 |
| 2.1 整体方案设计 |
| 2.1.1 切边装置方案设计 |
| 2.1.2 收卷装置方案设计 |
| 2.2 切边卷绕机整体结构 |
| 2.3 切边卷绕机工作原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 切边装置关键机构设计 |
| 3.1 切边机构 |
| 3.1.1 切边机构设计 |
| 3.1.2 圆盘剪工艺参数确定 |
| 3.2 切断机构I |
| 3.2.1 切断机构I设计 |
| 3.2.2 切断气缸型号确定 |
| 3.3 切碎机构设计 |
| 3.4 传动机构 |
| 3.4.1 传动机构设计 |
| 3.4.2 切边机构电机选型计算 |
| 3.4.3 废料切碎机构电机选型计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 收卷装置关键机构设计 |
| 4.1 送带机构 |
| 4.1.1 送带机构设计 |
| 4.1.2 送带气缸型号确定 |
| 4.1.3 送带机构电机选型计算 |
| 4.2 辅助收卷机构 |
| 4.2.1 辅助收卷机构设计 |
| 4.2.2 辅助收卷气缸型号确定 |
| 4.3 卷绕机构 |
| 4.3.1 卷绕机构设计 |
| 4.3.2 锁紧气缸型号确定 |
| 4.3.3 卷绕电机选型计算 |
| 4.4 推料机构 |
| 4.4.1 推料机构设计 |
| 4.4.2 推料气缸型号确定 |
| 4.5 切断机构II设计 |
| 4.6 收卷装置气动系统设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 卸料装置设计与整机试验研究 |
| 5.1 卸料装置设计 |
| 5.2 液压缸型号确定 |
| 5.3 液压系统设计 |
| 5.4 切边卷绕机试验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 详细摘要 |
（2）基于PLC的老化油脱水控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 创新点摘要 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 老化油脱水技术的研究现状 |
| 1.3 PLC的工程应用背景 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 老化油脱水控制系统的关键技术 |
| 2.1 老化油脱水系统的控制要求 |
| 2.2 老化油脱水系统的组成及控制流程 |
| 2.2.1 老化油脱水系统的组成 |
| 2.2.2 老化油脱水过程控制 |
| 2.3 脱水系统控制方案的实现 |
| 2.3.1 导热油流量控制的实现 |
| 2.3.2 老化油出.温度控制的实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 脱水换热器温度控制系统的建模及仿真 |
| 3.1 换热器控制系统分析 |
| 3.1.1 换热器过程控制系统特点 |
| 3.1.2 脱水换热器结构及工艺流程 |
| 3.2 老化油脱水换热器控制系统建模 |
| 3.2.1 换热器过控系统数学建模目的 |
| 3.2.2 换热器控制系统任务分析 |
| 3.2.3 老化油脱水换热器出口温度的建模 |
| 3.3 导热油流量调节阀流量特性分析 |
| 3.3.1 调节阀的静态工作特性 |
| 3.3.2 调节阀的动态工作特性 |
| 3.4 老化油脱水控制系统在Simulink中的仿真 |
| 3.4.1 Simulink仿真开发环境 |
| 3.4.2 控制系统的性能指标 |
| 3.4.3 老化油出口温度的仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 水温PID控制实验研究 |
| 4.1 实验设备 |
| 4.2 实验方案 |
| 4.2.1 水温热量平衡 |
| 4.2.2 控温实验规划 |
| 4.3 实验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 老化油脱水控制系统总体设计 |
| 5.1 硬件设计 |
| 5.1.1 系统的硬件构成及功能 |
| 5.1.2 硬件选型 |
| 5.1.3 控制系统I/O点数的计算 |
| 5.1.4 PLC与扩展模块的分配 |
| 5.1.5 I/O 口的编址及配置 |
| 5.1.6 老化油控制系统电气原理图 |
| 5.2 软件设计 |
| 5.2.1 PLC程序设计 |
| 5.2.2 组态王的数据库设计 |
| 5.2.3 上位机与触摸屏的界面设计 |
| 5.3 老化油脱水系统实物 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 发表文章目录 |
| 致谢 |
（3）矿用W钢带成型机关键结构设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 辊弯成型机理与矿用 W 钢带成型机的研究现状 |
| 1.2.1 辊弯成型机理的研究现状 |
| 1.2.2 矿用 W 钢带成型机的研究现状 |
| 1.3 有限元在塑性加工领域的研究现状 |
| 1.4 本文研究的目的和主要内容 |
| 第二章 成型部分结构的设计与计算 |
| 2.1 W 钢带辊弯成型工艺分析 |
| 2.2 钢带坯料原始宽度的初步计算 |
| 2.3 辊弯道次的确定与角度的分配 |
| 2.3.1 辊弯道次的确定 |
| 2.3.2 角度的分配 |
| 2.4 压辊的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 随动装置与控制系统的设计 |
| 3.1 随动装置整体设计思路 |
| 3.2 定长装置 |
| 3.3 冲孔装置的设计 |
| 3.4 剪切装置的设计 |
| 3.5 液压系统的设计与 PLC 控制 |
| 3.5.1 液压系统的设计 |
| 3.5.2 PLC 的接线及 I/O 分配 |
| 3.6 随动装置下所需钢带长度与成型速度的关系 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 基于有限元的建模与仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 有限元法在塑性加工领域的应用 |
| 4.1.2 MSC.Marc 有限元软件的特点 |
| 4.2 W 钢带成型模型的建立 |
| 4.2.1 几何模型的建立与单元网格的划分 |
| 4.2.2 定义材料特性 |
| 4.2.3 定义接触条件及边界条件 |
| 4.3 W 钢带成型仿真结果分析 |
| 4.3.1 钢带各道次变型及等效塑性应变 |
| 4.3.2 弯角处节点应力应变分析 |
| 4.3.3 辊弯过程钢带宽度变化 |
| 4.3.4 摩擦系数对于辊压力的影响 |
| 4.3.5 回弹分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 W 钢带成型新工艺 |
| 5.1 现有工艺存在的不足 |
| 5.2 新工艺设计 |
| 5.3 辊型的设计 |
| 5.4 有限元分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究工作总结 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究前景的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的成果及发表的学术论文 |
（4）基于PLC的铜泥清理机的设计（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 附表索引 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 铜泥清理机的研究现状、发展动及辊压技术的发展 |
| 1.3 气动技术的发展 |
| 1.4 PLC的研究现状及发展动向 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.6 研究的可行性 |
| 1.7 主要研究内容 |
| 第2章 电解铜铜泥的分析及铜板塑性变形分析 |
| 2.1 铜泥成份的试验材料与试验方法 |
| 2.1.1 试验材料及方法 |
| 2.1.2 试验结果分析 |
| 2.2 铜板塑性变形分析 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验设备和方法 |
| 2.2.3 试验结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 电解铜泥清理机机械部分的设计 |
| 3.1 电解铜铜泥清理机的设计目的,思想及方案的选定 |
| 3.1.1 设计目的 |
| 3.1.2 设计思想 |
| 3.1.3 设计中需要遵循的要求 |
| 3.1.4 设计方案 |
| 3.2 电解铜阳极泥清理机结构、功能及工艺流程 |
| 3.2.1 机器设备的结构组成及功能 |
| 3.2.2 设备的工作流程 |
| 3.3 工作原理 |
| 3.4 电动机的选择及传送装置的设计 |
| 3.4.1 选择电动机 |
| 3.4.2 计算传动装置的运动和参数 |
| 3.4.3 轴的设计 |
| 3.4.4 联轴器的选择 |
| 3.4.5 键的选择与校核 |
| 3.4.6 两轴间调整弹簧的设计 |
| 3.4.7 链轮的设计 |
| 3.4.8 电解铜泥输送部件的选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 电解铜铜泥清理机电气控制系统的设计 |
| 4.1 电解铜铜泥清理机气动系统的设计 |
| 4.1.1 气动技术的发展 |
| 4.1.2 气动技术的特点 |
| 4.1.3 气动技术的前景 |
| 4.1.4 气动元件与系统的基本构成 |
| 4.2 可编程控制器(PLC)的组成和分类简介 |
| 4.2.1 PLC硬件系统的基本组成 |
| 4.2.2 PLC的分类 |
| 4.2.3 PLC的工作原理 |
| 4.2.4 铜泥清理机PLC控制系统设计 |
| 4.2.5 软件系统的设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 电解铜铜泥清理机清理效果及改进方案 |
| 5.1 不同厚度铜板所对应的左右侧辊进给量 |
| 5.2 设计中出现的问题 |
| 5.3 铜泥清理机清理效果 |
| 5.4 铜泥清理机的改进方案 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 机械部分零部件核算 |
| B-1 轴的校核 |
| 1 主动轴的强度校核 |
| 2 无动力轴的校核 |
| 3. 从动轴的选择和校核 |
| B-2 轴承的较核 |
| 附录C PLC控制程序 |
（5）基于PLC及HMI的供油控制系统（论文提纲范文）
| 目录 |
| CONTENTS |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 集中供油系统概述 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 供油系统研究现状 |
| 1.2 可编程控制器在工业自动化系统的应用 |
| 1.3 主要研究工作 |
| 1.4 集中供油系统的优势和创新 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 第二章 PLC和HMI设计工具 |
| 2.1 可编程逻辑控制器简介 |
| 2.1.1 可编程控制器的选型 |
| 2.1.2 PLC数据安全及通讯 |
| 2.1.3 PLC的工作模式 |
| 2.2 可编程逻辑控制器的编程软件 |
| 2.2.1 Step 7-Micro/WIN简介 |
| 2.2.2 Step 7-Micro/WIN的功能 |
| 2.3 可编程控制器与PC的通讯 |
| 2.4 数据归档的介绍与使用 |
| 2.5 触摸屏控制单元 |
| 2.5.1 WinCC Flexible介绍 |
| 2.5.2 HMI系统的任务 |
| 2.5.3 SIMATIC HMI系统的优点 |
| 2.6 WinCC flexible与STEP7的集成 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 集中供油系统的设计与实现 |
| 3.1 集中供油系统的基本功能和要求 |
| 3.1.1 系统的基本功能 |
| 3.1.2 系统的要求 |
| 3.2 供油系统的基础和现系统的改进 |
| 3.3 集中供油系统的基本架构 |
| 3.4 液位系统采集模块与功能 |
| 3.5 污油回收系统的基本架构 |
| 3.5.1 原污油回收系统及存在的问题 |
| 3.5.2 污油回收系统的构成及原理 |
| 3.6 新油补油部分的控制组件 |
| 3.6.1 原系统新油补油方式 |
| 3.6.2 新油补油方式和功能改进 |
| 3.7 污油过滤系统的基本组成 |
| 3.8 线边加注系统的基本架构 |
| 3.8.1 设备配置 |
| 3.8.2 机械部分 |
| 3.8.3 补油系统 |
| 3.8.4 油箱及油位控制系统 |
| 3.8.5 加注系统 |
| 3.8.6 电器部分 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 PLC及HMI程序控制模块 |
| 4.1 PLC程序控制模块 |
| 4.1.1 PLC编程语言概述 |
| 4.1.2 PLC外部I/O连接 |
| 4.2 PLC程序对系统功能的改进 |
| 4.3 PLC程序部分 |
| 4.3.1 污油箱回收系统 |
| 4.3.2 污油循环采集系统 |
| 4.3.3 报警处理系统 |
| 4.3.4 触摸屏画面跳转程序 |
| 4.3.5 加注参数设定系统 |
| 4.3.6 系统运行方式切换程序 |
| 4.4 HMI程序控制模块 |
| 4.4.1 概述 |
| 4.4.2 触摸屏技术的应用 |
| 4.5 HMI程序对系统功能的改进 |
| 4.6 HMI程序部分 |
| 4.6.1 开机主屏幕界面 |
| 4.6.2 污油箱状态界面 |
| 4.6.3 净油箱状态界面 |
| 4.6.4 滤油机状态界面 |
| 4.6.5 报警信息界面 |
| 4.6.6 加注参数设置界面 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 集中供油系统经济效益评价 |
| 5.1 集中供油系统的直接效益评价 |
| 5.2 集中供油系统的间接效益评价 |
| 5.2.1 提高企业的社会竞争力 |
| 5.2.2 提高企业的管理水平 |
| 第六章 目前应用状况 |
| 6.1 主要企业的当前使用状况 |
| 6.2 控制系统的运行数据对比 |
| 6.3 解决的主要问题 |
| 6.4 系统运行中的问题 |
| 第七章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）旋转机头式数控弯丝机的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 弯曲加工的种类及技术现状 |
| 1.2 常用的弯曲加工设备介绍 |
| 1.2.1 弯曲加工设备分类 |
| 1.2.2 数控弯管机 |
| 1.2.3 二维空间内线材弯曲加工设备 |
| 1.2.4 三维空间内线材弯曲加工设备 |
| 1.3 国内外数控弯丝机研究现状 |
| 1.3.1 国外数控弯丝机的研究现状 |
| 1.3.2 国内数控弯丝机的研究现状 |
| 1.4 论文背景及研究内容 |
| 2 数控弯丝机的基本原理及整体结构设计方案 |
| 2.1 设备功能 |
| 2.2 本数控弯丝机采用的弯曲加工方法 |
| 2.2.1 绕弯法 |
| 2.2.2 推弯法 |
| 2.3 该数控弯丝机的整体结构设计方案的选取 |
| 2.4 矢量弯管技术和机床的坐标系建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 数控弯丝机机械结构设计及关键部件运动仿真与分析 |
| 3.1 数控弯丝机整体结构及功能模块的划分 |
| 3.2 弯曲部分结构设计 |
| 3.2.1 弯模设计 |
| 3.2.2 钳口夹紧机构设计 |
| 3.2.3 随动模机构具体设计 |
| 3.2.4 弯曲部分总体装配 |
| 3.3 剪切部分结构设计 |
| 3.3.1 剪切部分结构设计方案的确定 |
| 3.3.2 剪切部分结构具体设计 |
| 3.3.3 剪切部分总体装配 |
| 3.4 旋转部分结构设计 |
| 3.4.1 旋转部分结构设计中应注意的问题 |
| 3.4.2 旋转部分结构具体设计 |
| 3.4.3 旋转部分总体装配 |
| 3.5 送料部分结构设计 |
| 3.5.1 送料部分结构设计方案的确定 |
| 3.5.2 送料部分结构的具体设计 |
| 3.5.3 送料部分总体装配 |
| 3.6 其他部分设计 |
| 3.6.1 较直部分结构设计 |
| 3.6.2 床身结构设计 |
| 3.7 弯丝机整体装配 |
| 3.8 关键部件有限元分析 |
| 3.8.1 机头架及旋转部分受力分析 |
| 3.8.2 前置处理 |
| 3.8.3 计算结果分析 |
| 3.9 关键部件机械运动仿真 |
| 3.9.1 创建模型 |
| 3.9.2 添加伺服电机 |
| 3.9.3 分析模型 |
| 3.9.4 查看分析结果 |
| 3.9.5 仿真结果分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 旋转机头式数控弯丝机控制系统 |
| 4.1 典型数控弯管机的硬件结构 |
| 4.2 数控弯丝机控制系统硬件搭建 |
| 4.3 工控机的选择 |
| 4.4 输入输出系统 |
| 4.4.1 输入输出通道选择 |
| 4.4.2 输入输出卡PCI-1756 |
| 4.4.3 计数器卡 PCL-836 |
| 4.5 坐标运动控制系统 |
| 4.5.1 运动控制系统介绍 |
| 4.5.2 坐标运动控制系统控制方式 |
| 4.5.3 运动控制卡的选择 |
| 4.6 气动系统 |
| 4.7 反馈元件的选择 |
| 4.8 数控弯丝机软件系统 |
| 4.8.1 软件结构 |
| 4.8.2 主界面的设计 |
| 4.8.3 坐标转换模块 |
| 4.8.4 自动加工模块 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 旋转机头式数控弯丝机的回弹补偿控制方法 |
| 5.1 弯曲回弹理论 |
| 5.2 影响弯曲回弹的因素 |
| 5.3 补偿方法介绍 |
| 5.4 本数控弯丝机采用的回弹补偿方法 |
| 5.4.1 最小二乘拟合原理 |
| 5.4.2 最小二乘法在弯曲回弹中的应用 |
| 5.4.3 回弹补偿数据库的建立 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结展望 |
| 6.1 论文的主要工作和结论 |
| 6.2 后续研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：硕士研究生期间发表的论文 |
（7）电除尘器振打清灰控制技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 第一章 概述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外的研究现状 |
| 1.3 电除尘器的组成及其工作原理 |
| 1.3.1 电除尘器的组成 |
| 1.3.2 电除尘器的工作原理 |
| 1.4 电除尘器振打方式与存在的主要问题 |
| 1.5 论文的主要工作 |
| 第二章 电除尘器振打改进方案的论证 |
| 2.1 振打要求和机理 |
| 2.2 两种典型振打方式的剖析 |
| 2.3 分析两种典型振打方式优势互补的可能性 |
| 2.4 振打方案 |
| 2.4.1 阳极振打 |
| 2.4.2 阴极振打 |
| 2.4.3 功率控制振打 |
| 2.5 小结 |
| 第三章 电除尘器振打控制系统的设计 |
| 3.1 电除尘器控制系统 |
| 3.2 振打控制系统的设计 |
| 3.2.1 振打控制系统 |
| 3.4.2 振打控制原理 |
| 3.2.3 电机振打时序设计 |
| 3.3.4 电磁振打控制器 |
| 3.2.5 电磁振打PLC 程序设计 |
| 3.3 功率控制振打技术 |
| 3.3.1 减功率与断电振打技术 |
| 3.3.2 复合式减功率振打技术 |
| 3.3.3 功率控制振打参数的设置 |
| 第四章 电除尘器振打监控系统的设计 |
| 4.1 电除尘器自动监控系统 |
| 4.1.1 监控系统的构成 |
| 4.1.2 电除尘故障诊断 |
| 4.1.3 网络互联 |
| 4.2 利用组态软件设计监控系统 |
| 4.2.1 组态软件WinCC 简介 |
| 4.2.2 组态软件设计振打监控系统 |
| 第五章 工程应用与常见故障的分析处理 |
| 5.1 侧顶混合振打方式在新疆电除尘器中的应用 |
| 5.2 功率控制振打技术在广东电厂中的应用 |
| 5.3 复合式功率控制振打技术在山西电厂中的应用 |
| 5.4 振打控制系统的调试 |
| 5.4.1 振打特性试验 |
| 5.4.2 振打控制系统的程序调试 |
| 5.5 振打装置常见故障分析及其处理方法 |
| 5.6 振打装置的维护与检修 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（8）镍氢动力电池正极极板生产线控制系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外电池的发展状况 |
| 1.3 生产线概述 |
| 1.4 研究的目的与意义 |
| 1.5 电池正极制备工艺 |
| 1.5.1 烧结式镍电极 |
| 1.5.2 泡沫式镍电极 |
| 1.5.3 纤维式镍电极 |
| 1.6 论文研究的主要内容 |
| 1.7 本章总结 |
| 第2章 生产线结构与工艺流程 |
| 2.1 电池极板生产线概述 |
| 2.1.1 电池极板生产线工艺 |
| 2.1.2 生产线主要技术指标使用卷料规格 |
| 2.2 开卷机结构 |
| 2.3 校平机结构 |
| 2.4 涂料机结构 |
| 2.5 纠偏机结构 |
| 2.6 辊压机结构 |
| 2.7 剪切机结构 |
| 2.8 生产线工作现场 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 生产线控制系统 |
| 3.1 控制单元结构组成 |
| 3.1.1 控制单元的控制方式 |
| 3.2 控制系统的设计 |
| 3.2.1 PLC的选择 |
| 3.2.2 FP0可编程控制器的概述 |
| 3.2.3 控制系统电器设计 |
| 3.2.4 变频调速设计 |
| 3.2.5 变频器同步调速控制 |
| 3.2.6 控制操作设备与配电的设计 |
| 3.3 PLC软件设计 |
| 3.3.1 校平机与辊压机的联动控制 |
| 3.3.2 极片定长剪切控制 |
| 3.4 控制系统 |
| 3.5 系统抗干扰措施 |
| 3.5.1 抗电源干扰 |
| 3.5.2 控制系统接地 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 生产线显示系统 |
| 4.1 PLC几种显示方式的比较 |
| 4.2 显示驱动几种方式的比较 |
| 4.2.1 并行译码方式 |
| 4.2.2 串行—并行转换方式 |
| 4.2.3 显示驱动接口芯片方式 |
| 4.3 显示系统的整体构思 |
| 4.4 通信模块 |
| 4.4.1 FP0可编程控制器的通信概述 |
| 4.4.2 松下专用通信协议MEWTOCOL |
| 4.4.3 串口通信设置 |
| 4.4.4 数据发送与接收程序及数据校验 |
| 4.5 数据处理模块 |
| 4.5.1 数制转换 |
| 4.6 显示模块 |
| 4.6.1 关于MAX7219说明 |
| 4.6.2 显示程序 |
| 4.6.3 显示程序附录 |
| 4.7 显示系统实例 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（9）PLC在气动控制电极板剪切机中的应用（论文提纲范文）
| 0 绪论 |
| 1 工作原理 |
| 2 控制系统硬件配置 |
| 3 PLC软件程序的设计 |
| 4 结论 |
四、PLC在气动控制电极板剪切机中的应用（论文参考文献）
- [1]铅酸蓄电池铅带切边卷绕机设计[D]. 李哲. 河北农业大学, 2018(03)
- [2]基于PLC的老化油脱水控制系统设计[D]. 王家兴. 东北石油大学, 2015(04)
- [3]矿用W钢带成型机关键结构设计与仿真分析[D]. 武正权. 太原理工大学, 2015(09)
- [4]基于PLC的铜泥清理机的设计[D]. 赵晓兵. 兰州理工大学, 2014(01)
- [5]基于PLC及HMI的供油控制系统[D]. 张易东. 山东大学, 2013(05)
- [6]旋转机头式数控弯丝机的设计与研究[D]. 韩刚. 西安建筑科技大学, 2011(07)
- [7]电除尘器振打清灰控制技术的研究与应用[D]. 王祝华. 华北电力大学（河北）, 2010(04)
- [8]镍氢动力电池正极极板生产线控制系统研究与开发[D]. 白雪峰. 东北大学, 2008(03)
- [9]PLC在气动控制电极板剪切机中的应用[J]. 张慧杰,胡国清,刘文艳,林忠华. 机床与液压, 2003(06)